中国石油化工加油卡石油化工行业的两化融合

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中国石油化工加油卡石油化工行业的两化融合

　　 一、融合现状

　　目前，石化行业企业生产过程已基本实现自动化，90%以上的企业使用了分散控制系统（DCS），部分企业根据实际需要使用了先进过程控制系统（APC）和制造执行系统（MES）。现场生产已从手工操作发展到自动控制，从低级的单回路控制发展到高级复杂系统控制，直到管控一体化。在自动化装备、技术、功能、规模等方面都有了很大提高。测量和控制装置不断更新升级，正在运行的数千套DCS、PLC(可编程控制器)和IPC(工业个人计算机)系统已成为大中型石油和化工企业及小型骨干化工企业的主要控制手段。大中型石油和化工企业主要生产过程已在不同水平上实现自动化控制，并取得显著经济效益；小型骨干化工企业主要产品的主流程也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，实现了生产信息在车间的集成。

　　由于石化企业各类生产设备数量较多，而且大部分企业都是跨区域生产，生产设备的管理难度大。目前约30%的企业已使用了资产管理系统（EAM）。

　　地球科学与钻井系统、地面测试数据采集系统等在石油勘探等方面得到广泛的应用。地震数据库、钻井数据库、生产动态数据库、油气储量评估及管理系统、钻井远程控制系统、测井数据传输系统、MES系统、计划和预算管理系统、仓储管理系统、项目管理系统等专业系统取得进展。

　　在石油天然气上游领域，计算能力的提高将二维地震测量技术提升到了三维地震测量技术，并可以实时地进行图像分析和解译。海上四元素地震测量技术结合了压缩波和剪切波技术，开辟了地震测量的新天地。深水钻井技术为开发 7000英尺以下油气提供了新的机遇。

　　在下游领域，地理信息系统（GIS）的应用给输油管道工业带来了革命性的变化。现代GIS技术在新建输油管道系统时，可以帮助我们确定、优化最佳的管道路线，通过外层空间的卫星系统监控、维护管道系统的运营。地面“智能鼻”(自驱动、高精度传感器检测譬如油的泄漏和管道的腐蚀)沿管道路线运行，从内部跟踪管道的运营状况。

　　据中国石油和化学工业协会统计，石化行业办公自动化系统（OA）应用率超过80%，ERP应用率约70%。ERP应用企业分为两类，一部分为大型、超大型企业（如中石油、中石化等），由于其机构庞大，管理复杂，资金投入较大，90%以上的企业选择国外的技术供应商（SAP、ORACLE等）进行实施；另一部企业为中小型企业，由于需求相对简单加上投入有限，大部分企业选择国内的软件供应商,如用友、金蝶等。

　　电子商务平台对节约石化企业采购成本具有巨大作用。电子商务与 ERP 系统实现数据共享和动态交换，积累了大量信息，为科学采购决策提供了依据，节约了采购成本。例如，中石油电子商务平台“能源一号”，5年累计实现电子交易额近千亿元，节约采购资金数十亿元。中国石化物资采购电子商务网已经成为信息共享、决策制定、过程实施、操作监管和供需协同工作的综合性采购业务平台，主要功能包括采购管理、供应商管理、信息发布和系统管理。中石化加油卡工程基本实现一卡在手，各地加油的目标，加油卡、二次物流及ERP三大系统的集成，实现了多系统数据共享，加强了监控力度，油品运输车辆GPS定位系统，实现了对油罐车的远程实时监控、调度、跟踪和安全行车监督，销售成果显著。

　　一些大型石化企业开展了企业数据整合，建立统一的数据集成平台，实现对ERP、MES、PIMS、LIMS 等现有主要系统的数据交换和整合。建设覆盖全集团的集成化的信息系统，强化各项业务之间的协同，和对下属企业的实时管控能力。信息系统从分散的局部应用，逐步向跨部门、跨企业的全局性的集成应用发展。比如，中石油、中海油在ERP系统的建设过程中就实现了ERP与MES、EAM等系统的集成，实现下属企业和总部之间的纵向集成。中石化通过深化应用和集成，已经使ERP、MES等系统在监控企业运作，掌控企业动态方面的作用得到显现。

　　此外，工程建设单位在异地协同设计以及项目管理方面采用信息技术和科研单位的自主软件产品的开发与应用、化验室信息管理系统应用都取得重大进展。决策支持系统建设、数据采集系统，地球科学与钻井系统、管道生产系统等也在石化企业信息化建设中得到广泛使用。

　　虽然石油化工行业两化融合工作取得初步发展，但是还存在一些问题。一是目前行业两化融合整体发展不平衡。石油石化行业两化融合推进速度较快，而化工行业发展较慢。二是推进两化融合工作刚刚起步，很多企业对两化融合认识不够，思路还需要进一步明晰。三是缺少资金投入和两化融合人才。四是国内企业自主开发、满足行业实际需求的工业软件和应用解决方案仍然薄弱，支撑两化融合的核心技术和自主知识产权的产品仍然缺乏（赵俊贵，2010）。 二、融合思路

　　加强对石油化工行业两化融合的统筹规划和政策引导。围绕调结构、促发展，加快推进重点领域的两化融合。一是围绕节能减排推动两化融合。二是围绕安全生产推动两化融合。

　　充分发挥行业协会、咨询公司等专业机构作用，开展石化行业两化融合发展水平评估工作，引导企业正确认识自身的信息化水平，及时发现存在的问题和薄弱环节。尽快树立石化行业两化融合的典型企业，做好典型经验的发掘、总结和推广工作。加快制订、完善和推广石油化工行业信息化标准体系，为两化融合提供技术支撑和保证。建设石油化工行业共性技术服务平台、信息服务平台，推进中小企业两化融合和健康发展。

　　通过技术改造推进石油化工行业两化融合。石化企业在实施技术改造时，要充分发挥信息技术的作用，积极推进信息化技术融入到生产、流通、管理等各个环节，不断提高企业的信息化水平。有基础的企业要推进研产供销、业务财务、管理控制的无缝衔接和综合集成系统，实现产品开发、生产制造、决策管理等过程的信息共享和业务协同，促进企业组织扁平化、决策科学化和运营一体化，加快建立现代企业经营管理体系。

　　要把绿色发展、安全发展、可持续发展作为石油化工行业两化融合的重要方向。加快信息技术和环境友好技术、资源综合利用技术和能源资源节约技术的融合创新，推进主要耗能设备和工艺流程的智能化改造，建立能源消耗和污染排放的实时监测管理体系，形成低消耗、低排放、可循环、可持续的绿色生产方式；同时，要深化信息技术在安全生产中的应用。

　　以发展精细化工为目标，以集聚化、绿色化、高新化为方向，加快工艺、产品和装备信息化，提高安全生产、节能降耗水平。研发和改进精细化工生产工艺，大力发展实时、在线、连续的产品质量、成分分析系统，发展工艺流程仿真技术，改造传统产品性能，研发新领域精细化工产品；支持具有自主知识产权的化工行业自动控制系统、多变量自适应等先进控制技术研发及其产业化；借助信息技术提高化工行业环境与安全数字化监控水平。

　　以研究开发和推广生产过程的优化控制技术、应用在线检测技术、新型分离和混合技术以及推广实施流程行业企业资源规划（ERP）为主要目标，重点搞好石油化工、精细化工、轮胎、化肥等领域的流程控制与优化技术、化工故障诊断技术、监控与安全系统技术、工程设计技术等应用。以提高企业自动控制水平为突破口，推进全行业的信息化管理。在部分重点企业进行分子设计技术、仿真技术试点。

　　要关注物联网、云计算等新技术、新平台的发展，并适时开展应用示范，抢占新技术制高点。