造车新势力吹响了2030碳达峰号角

而在众多“挑战者“中，率先自建工业4.0标准工厂的威马汽车表现较为抢眼。

近日，一场威力堪比1000颗广岛原子弹爆发的火山爆发事件——汤加火山爆发，让人类再一次体会到生态环境变化对地球生命所产生的重大影响。火山爆发后，有说法称此次事件将引起地球温度变化。

而在过去很多年中，气温变暖，一直是全球面临的难题。为应对温室效应，全球正掀起一场“减碳”运动，各国纷纷立下各自减碳flag，并加速减碳步伐。中国在“十四五”规划指出，在未来5年需完成“碳达峰”目标的60%。这意味着，各行业加速减排降碳，实现碳达峰、碳中和的目标迫在眉睫。

一直以来，汽车产业是能源消费和温室气体排放的“大户”。因此，在这场减碳运动中，汽车行业首当其冲，而新能源汽车也就成为了减碳的排头兵，这也让其以“挑战者“之姿在进行产业变革的同时想尽一切办法节能减排。

与此同时，当节能减排成为整个行业的一大目标，市场对于车企的评价体系也开始发生变化。以环境贡献、社会责任与公司治理结构为核心的ESG（Environmental、Social、Governance）评价体系走入主流。双重推动力下，车企们尤其是踩着新能源风口出场的新势力们，开始死磕节能减排了。

挑战者

新能源汽车是减碳的主力军，如需达成预期的2030碳达峰116亿吨的目标，行业必须实现新能源汽车对燃油车的大幅替代，以下数据非常清晰的说明了这一点。

能源层面，如果一辆新能源汽车在行驶过程中，100%使用清洁电力，则能够将燃油汽车15年行驶碳排放全部减掉，实现燃料周期的碳中和。纯电汽车全使用周期减碳贡献为14.1吨/辆，是所有汽车能源类型中减碳效率最高的。

行业层面，新能源汽车产业是双碳目标的重要推手。发改委最新数据显示，目前新能源汽车保有量超过780万辆，每年新能源汽车减少碳排放1500万吨左右。与传统燃油车相比，新能源汽车的二氧化碳减排将减少约32%。而15至25万的主流纯电汽车，将贡献节碳总量的30%或更多。因此，智能纯电汽车市场在整个新能源行业中十分重要。

在“双碳”背景下，低碳不仅仅在于改造消费者的选择与购买通路，还意味着新能源车企需要重塑生产流程中每个环节。从单一环节的变革，演变为全链路的改造，加速降碳进程，这也符合ESG对于企业环保的一贯要求。

大方向如此，具体到每家新能源车企，也正主动朝着全链路改造方向发展，尤其对制造环节倾注了前所未有的环保投入。

原因不难理解。《中国汽车低碳行动计划研究报告2021》显示，2020年，我国乘用车全产业链碳排放总量约为6.7亿吨二氧化碳，其中74％的碳排放来自汽车的使用环节，26％的碳排放来自上游产业链制造环节。谁能先行挖掘这26%的减碳价值，谁就能在“双碳”时代获得多一分的竞争优势。

这就意味着车企必须升级包括绿色工厂、绿色园区、绿色供应链建设以及绿色制造标准化体系，加快智能化改造，扩大数字化车间和智能工厂总量。

推动者

但智能化改造，对新老车企来说都是一道难题。传统车企将延续多年的生产流程改造为绿色制造体系，对于时间与成本来说都是一大挑战。对于造车新势力来说，纵使有着双碳意识，但由于大多采用代工模式，在减碳自主性上存在一定的受限。

而在众多“挑战者“中，率先自建工业4.0标准工厂的威马汽车表现较为抢眼。

2016年，威马在温州瓯江口开工建设中国造车新势力首个智能制造基地——威马新能源汽车智能产业园温州基地，总投资额25亿人民币。

此后，威马又投建设黄冈智能制造基地。项目2020年12月建成投产，意在打造中国未来新能源智能化汽车工业4.0园区的标杆。

在近6年的经验积累下，威马工厂在建设绿色工业基地时的建材、循环、生产、能源使用等方面，都做了深刻的思考。

在建材选择方面，威马在工厂建设时期就选用蕴能低、高性能、高耐久性的本地建材，巩固了减碳前期工作核心。该工厂提升了对热塑性塑料、陶瓷等可回收建材的使用，尽量控制铅、汞、铬等有害用材，彰显ESG体系下的企业建设风范。

按照国标要求对其原材料使用量的减少进行评价，在设计源头提出有害物质和可回收利用的目标设计，用严苛的标准限定车用材料中有害物质使用，并选择易于回收利用的材料，从而提高整车回收利用，其中可再利用率目标设定85%，可再回收利用率目标设定95%。

在节能方面，威马工厂也设计了一套可循环的清洁能源利用系统。为优化能源使用结构，威马温州工厂内建设有分布式光伏发电系统，在停车场建设光伏车棚大面积使用，力求在有效解决露天停车场夏日车内温度高问题的同时，做到利用清洁能源的充分利用。

在此基础上，威马还引进卧式加工中心，通过多种换刀或选刀功能的整合，令一台卧式加工中心可替代2台镗床、2台铣床，3台钻床。这使得能够在提高生产效率的基础上，做到减少用电及生产成本，年可节电8.9万KWH，可满足一户上海三口之家用第三档电价生活长达18年。 

一位威马技术部门的员工还告诉36氪，温州工厂的节能减碳工作可谓细致到点滴处。

如用以排渣作业的排渣机在保证边角料顺利排出、不堆铁销的前提下，实行间隔运行。如此可以做到每天节省4小时用电时间。在电机负荷按70%的情况下，每年能够节电2.4万KWH，相当于500户小区半年的用电量。

威马还把工厂所有的工作用车替换成自家智能纯电汽车，这令工厂平均每年有15,000km里程变为零排放，年减排822.5吨。以全生命周期计算，总计约能减碳10,042吨，相当于4个澳门城市面积的阔叶林消耗一天的碳排放。

种种点滴处的节能举措，令威马工厂成为真正意义上的“减碳基地”。据悉，威马温州工厂迄今共节电2780万度，相当于减碳2.7万吨，节省的电量可供温州瓯江口4.19万常住居民日常用电一年半。 

除清洁能源使用外，威马工厂还在发力净化方面的减排。通过机废气氧化处理与热能回收设备，燃烧对烃类转化成水与二氧化碳，可以实现99.8%的净化效率。涂装清漆喷漆废气采用沸石料吸附浓缩装置与废气焚烧系统处理，去除效率超过98%。

死磕节能减排的威马，最终获得了丰厚的销量回报。官方数据显示，威马工厂向中国二百多个城市的消费者，交付了88,686辆新能源汽车，车主累计行驶24亿公里，减碳超64万吨，相当于培植一座6万公顷的森林。

作为新势力中率先自建工厂的车企，威马以探索者的身份前行，为整个行业在“双碳”时代探索减排模式，提供了重要样本。而以威马为代表的造车新势力们拥抱变化的心态，也将带领我们进入“双碳”繁荣的新时代。在变革中承担起更多社会责任，也通过ESG体系标准，获得更多前瞻环保经验的积淀，这便是包括威马在内的造车新势力们死磕节能减排的底层逻辑。