粉末涂料常见问题及解决方案

粉末涂料学会根据聚酯树脂、环氧树脂、助剂、固化剂以及NPG销量情况综合测算，2016年我国热固性粉末涂料销量142万吨左右，比上年度增长10.1%，超过我国涂料行业的增长率。作为热固性粉末涂料，要得到良好的涂膜，不仅与涂料本身有直接关联，而且还与施工密切相关。在形成涂膜时，可能会出现一些弊病，这就需要结合实际情况加以分析才能有效解决问题，减小损失。下面就介绍一些常见问题及解决方案供大家参考：

边角覆盖

被涂覆工件边角的内外表面在喷涂时的上粉，以及固化成膜时，不能像平面位置一样均匀，会产生缩边、肥边的现象。一般加入流变剂如聚乙烯蜡、聚乙烯醇缩丁醛，或者阻碍流动的白炭黑等加以改进。加入量一般为配方总量的0.5-1.0%。

粉团

吸附到工件上的粉团，固化后就形成瘤子类的疙瘩。主要原因是粉末结团，或者雾化不匀，有些类型的粉末如金属粉吸附到喷枪枪头。可以添加松散的细粉状的氧化铝、二氧化硅，以及增加粉末外干粉流动的防粘连的有机物，如干粉流动剂445，防粘连剂780。

缩孔

粉末涂料生产中经常出现缩孔的现象，遇到此问题从以下几方面进行分析：

1、了解产品的涂膜弊病，像常规条件较大较少的缩孔是流平剂或有油污的问题；小于1毫米较多的缩孔，多是增光剂和聚酯树脂不相溶的问题；

2、了解其配方及加量，有可能几种助剂、聚酯添加在一起造成的弊端。

3、也有在实验室不会出现的缩孔，在施工过程中就会有。

实例说明：

在绿色涂料或红色涂料中有大的平的缩孔，孔上的颜色与板面的颜色不一样，有时缩孔很多、有时只有几个，是颜料分散不好的原因。

9336聚酯做的粉，一块板上有十多颗缩孔，排除原因先看是否设备环境所造成的污染，再看实验配方的加量及用的助剂牌号，我们对实验配方进行了调整，换用南海的701B，缩孔减少到只有几颗板面呈半缩孔状态。

出现半缩孔的现象，反复做样先换了流平做样接着又换增光剂最后换了树脂都解决不了，后来拿到客户那做就好了，排除了一切因素，最后确定是被一个样品污染的。薄涂时表面平整无缺陷，厚涂时在板的四周有很多细小圆的孔，把安息香的量加大20%，问题得到解决。

粉末涂料出现缩孔原因很多，大多与聚酯树脂有关。树脂中残留有低分子物质如乙二醇，二甘醇，新戊二醇等就会产生缩孔，而如亚磷酸三苯酯，三苯基膦等能溶于树脂中就不易产生缩孔。过量使用乙二醇代替新戊二醇降低成本，缩孔立即到来。现在黑树脂由于使用PET瓶片，在树脂中有大量乙二醇对苯二甲酸链段，结晶倾向比较强，不易与其它材料相容，很易产生缩孔。在粉末涂料的生产过程中，如增加光亮剂（丙烯酸丁酯与甲基丙烯酸甲酯的共聚物），提高挤出的混炼程度，混和用比较多新戊二醇生产的聚酯树脂，都可以部分降低粉末涂料出现缩孔的可能性。

凹槽不上粉

静电喷涂转角或凹槽处不上粉，是因为法拉第屏蔽效应。可调低电压与电流，从工件的凹槽处开始，喷枪与工件的距离近些并延长喷涂时间即可获得满意效果。当工件的凹处都上粉的话，工件的凸处的涂层已超过200微米。如果工件接地良好，把挂具导电点的喷塑涂层清理干净，还喷不上粉，那才是粉末本身不带电，加入来斯增电剂308可提高粉末带电性，以及涂膜的流平性，加量为0.1~0.5%。涂膜电阻降低到10的12次方以下，比普通增电剂的表面电阻低2个数量级，从而达到提高上粉率的效果。