来源:摘编自中外管理出品《太平洋精锻的故事与哲理》
在精锻行业,太平洋精锻的精益生产线改革已经成为参访的标杆,经常有企业前来请教学习。但其实,他们在一开始改革时,也曾遇到了不小的阻力。
2003年,太平洋精锻时任总经理夏汉关(江苏太平洋精锻科技股份有限公司董事长)去唐山爱信齿轮有限公司参访学习时,发现了他们的精益生产方式既能提高生产效率,提升产品质量,还能消除浪费。于是,回来后也准备在车间导入精益生产方式。
但一开始,负责带头执行的时任质量管理部部长赵红军其实是有所顾虑的——毕竟是向生产线开刀,这么大的改革,一旦失败了怎么办?公司刚刚扭亏,这时若出闪失,真是承受不起啊!
“做不好没关系,你们放心大胆去做,不要怕失败。如果有什么疑问,还可以带着问题再到唐山爱信去一趟。但不能不做!如果做好了,还能让咱们产值直接翻番。”夏汉关鼓励道。
于是,为了谨慎起见,赵红军一行人坐上了当晚的火车,再一次到唐山爱信。把一些疑问搞清楚之后,他决定请来专家,先排布第一条生产线。
执行者刚刚启动,可等落地到车间时又引发了工人的抵触。
推行精益生产首先要做5S管理,然后进行流程再造。但5S管理清除了大量的现场器具、物品,工人觉得很可惜,认为搞精益生产哪是消除浪费,明明是加重浪费。而且还要学习新的技能,所以不愿意改变的人一开始非常不配合,甚至有人直接离职了。
什么改革都不会是一蹴而就的,何况精益生产的效果需要一个逐渐显现的过程。
于是,赵红军他们就对工人耐心培训,选拔一些思想开放的人先适应。渐渐地,工人开始体会到精益生产的好处。他们发现根据弯腰、走路、转身等细节,对作业台布局进行了优化,干起活儿来更加人性化和标准化了,而好处还在后头。
原来的生产线是单线单台,1个人操作1台设备,类似是一个孤岛。整改之后,形成单件流,布局更加紧凑,一个人可以操作三台设备,并形成“一个流”,不仅后一道工序能够及时发现前一道工序是否出现问题,而且5分钟就能出1个成品。这要搁以前,1个成品完全出来可是需要好几天呢。
设备还是那些设备,但改过之后,不仅人员减少了50%,产能效率提高了1倍,而且由于设备排布的有序合理,减少了占地面积,足足省出了一跨厂房出来。
就这样,太平洋精锻的精益生产从一开始亦步亦趋的彷徨,最后成为了交口称赞的成功。2005年一年的产值真就翻了一番。夏汉关的远见,又一次征服了他的员工们。
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