随着国产化的加剧，汽车价格战愈演愈烈，整车成本控制就成为了重点中的重点。整车是由很多零部件组成的，随着整车厂的成本控制意识越来越强，零部件的成本控制也成为了各大厂家的研究对象。VA/VE这类工具也再次进入大家的视线内，其实早在1947年美国GE公司就提出了VA/VE这个概念，然后日本制造业把它发扬光大，形成了一套系统的理论知识，可以说VA/VE 是比Lean还早进入中国, 这也是一把降低成本的增加产品竞争力的利器.
一.下面我们来看看到底什么是VA/VE.
VA: value Analyze 价值分析；VE: value Engineering 价值工程 一般VA是对量产后的产品进行价值分析，目的是降低成本；VE一般是在新产品设计阶段(可延伸到样线阶段)过程中使用；在实际使用过程中是没有界定这么清楚，统称为VA/VE; 这里有一个关系大家需要知道
Value=Function / cost 价值=功能/成本 下面表格清楚说明了它们之间的关系
在实际工作过程中，前三种思维运用的比较多，后面会具体解释。有句话比较赞同：设计阶段决定了产品成本的70%~80%，所以研发部门和工程以及采购部之间的配合就尤为重要，一个人高级的研发人员除了研究回路和绘制图纸外，必要的成本控制意识和产品质量意识是必须要有的，因此，设计阶段就决定了VA/VE的大部分价值.
二. 具体什么阶段使用VA/VE
对于零部件制造公司来讲，重点关注两个阶段. 第一是设计研发阶段, 主要是设计零部件2D和3D图纸以及一些简单的手工试制，这个阶段成本控制的价值巨大,
具体的选材直接影响产品性能和加工工艺，并最终反映在产品成本中.
比如，一个扎带卡钉(固定在车身铂金空中)，同样的功能，A卡丁价格较高，可能因为是国外进口或开模费用较高，B卡钉是国内生产并且开模费用较低，那么在B品牌卡钉取得BMG(整车厂资质认证)的前提下,我们可以选择B卡钉
第二个阶段是设计验证阶段，就是试产阶段，比如一汽大众规定的VFF/PVS/0S等.在这阶段主要是对设计的产品图纸通过加工装配来验证其制造的可靠性和稳定性，是对前期方案的验证，在这个过程中，可以发现设计的失误和纰漏，从产品质量和制造的可行性上提出改善意见。
比如，某段分支使用一种9mm宽度粘性不是很强的胶带A，并且要求全包胶，那么，问题就来了，9mm宽度属于比较窄，员工在使用过程中需要反复缠绕多次才能保证全部包起来，浪费工时并且有较大机会造成露线，影响产品质量
经过比对，提出一个建议，使用一种宽度19mm的胶布B，能提高生产效率并保证质量，并且这种胶布单价还略低，何乐而不为？当然，如果B单价和A相同甚至还高一点点，那就要计算制造成本和质量成本，综合考虑看是否划算
还有很多类似的案例可以挖掘，把握住一个原则，在保证功能不下降的前提下降低成本。
三.VA/VE具体方法运用
承接上面第一大点提到的四种改善，一般来说，实际工作中我们考虑是前三种思路比较多
1. 功能不变，成本下降
2. 功能有提升，成本不变
3. 功能有提升，成本下降
下面是具体的分析表格(举例汽车线束行业)
大家可以清楚的看到，这是一张汽车线束的VA/VE的方案分析书，从九个大点分析了降低成本的可行性
提供了清晰的工作思路和方向，有什么方案只需要按照表格填写皆可以清楚明了
下面我们来看看实例，一款即将上市的新车型在SOP之前试样阶段，我们发现某部分装配有问题，停车辅助小支架经常在装配中被顶出来，经过分析发现这里的一段分支较长，很容易产生干涉，一旦操作者用力就会有顶出的风险
下图红色箭头分支就是装配中存在问题的线束分支，比较长
过长的话这段分支会从下方往上顶住停车辅助支架(绿色圈中)，过程中随着操作员装配持续施加力量
经过分析试验，有一个方案可以解决这个问题并且还能节省费用，第一，缩短这段分支的长度，经过试验，从图纸要求的165mm减少到85mm(之前试过减少到110左右，效果并不理想)，这样电线长度就减少了,
下图是更改前，红色这段长度是160mm
下图是更改后，长度是85mm
这样一来，电线长度就能减少75mm,不是单根电线是多组电线都能减少75mm,这就是节省；同时，包裹住这段分支的特殊胶布也相应的减少用量，因为长度变短了，看下图
我们来看看特殊胶布更改前后对比
可以看到节省了一半多的面积，可以推进特殊胶布供应商更改材料尺寸，价格自然就下来了，每条内舱线束大概可以节省1.5元左右
所以，优化下来一条内舱线束总共可以节省3.5元RMB，这只是纯材料费，过长导致的人工费用/运输储存费用还没计算进去
我们看看，这份VAVE表格应该这样填写( 下面是模板，价格只写了胶布，仅仅示例)
写在最后，VAVE是团队协作工作，一般是有一个经验丰富的团队，成员来自于研发/工程/生产/质量和采购,像做FMEA一样，大家基于实际产品和自身经验头脑风暴，提出无数种降低成本的设想，逐一讨论并验证其可行性，定下最终方案，然后和整车厂沟通在整车装配上进行试验，包括装配/电检/路试等后续环节，最终确定方案是否可行。
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