我高中毕业后，跟大多数同学一样，上山下乡去了江苏25团（江心沙农场），后有机会上了南师化学系，毕业后却没当老师，一头扎进制药企业，一干就是几十年，一直到2012年退休。
在药厂工作的几十年中，在不同的层级上给我留下印象深刻的，有这么几件小事，这些经历，不但丰富了我的人生，也增添了我工作的色彩。
一、从学习模仿到改进超越
刚参加工作，我就分配到南通勤奋药厂的植物提取车间当工艺员。在熟悉了产品工艺制造的全过程后，领导派我去杭州民生药厂学习一个与我厂产品有关的半合成新工艺。当时，我厂利用农场栽种的长春花植物进行植提，生产市场需求的两种产品——长春碱和长春新碱，它们是治疗白血病，阻断癌细胞扩散的药物，原料药很贵，每克1200元（这在七十年代中后期是很昂贵的药品），可进一步做成每瓶1毫克的冻干粉针，但光凭植提得到的产品数量很少。因为长春花中含有长春碱为万分之五，长春新碱只有十万分之一，而长春碱毒性太大，副作用大到病人不堪忍受，因此后来临床上只选用长春新碱。因为这两种生物碱结构很相似，只在-N-甲基和-N-甲醛基上有差异。上海一医大药学系的一位留美教授发明了一种半合成的工艺路线，把得到的长春碱进行去甲基化后再醛基化，然后进行柱层析分离，可得到长春新碱，这在当时是一种重大发现，我在杭州住了半个多月。天天去工厂学习他们的操作方法，回来就依样画葫芦地做起来。
由于长春碱原料比较贵重，开始我们选用50克作基料，正常反应后可得长春新碱20克左右。反应总共两步，第一步是氧化——去甲基化，第二步是醛基化，得到的反应物就去上柱分离、纯化，最后得到长春新碱。然而，氧化反应条件是很苛刻的。反应在-60℃的干冰酒精溶液装置中的反应玻璃瓶中进行，我们在一个保温桶中置入大半桶酒精，然后架好反应瓶和倒入料液，搅拌下慢慢在桶中加入干冰，只见酒精上下翻腾，液面白茫茫一片，干冰酒精溶液最低温度可到-80℃，如果不小心低温的酒精溅到手上，马上皮肤变白，可造成二级冻伤，因此加料必须小心。我们在反应瓶内料液达到-60℃时，加入氧化剂——重铬酸钠溶液，反应很剧烈。温度一下窜到零上十几度，然后又慢慢下降到-40℃以下，保持反应8分钟，结束后我们做第二步醛基化反应。反应瓶在水浴20℃中进行，长春新碱混合液倒入配制的的甲醛溶液反应两小时，最后我们就用二氯甲烷提取反应液中的生物碱，浓缩后上氧化铝层析柱，用色谱柱层析方法进行分离，得到成品。
最初我们的试验收率在35%左右，杭州的收率在40%-45%，但首次作业也算是不错的成绩，做了几次以后，胆子也大一些，起始原料放大到100克，收率也上升到四十多了。
但我在观察氧化反应中，觉得温度波动太大，对长春碱的分子结构的破坏性肯定存在，因为生物碱的分子结构复杂，怕光怕热，反应收率是不是在这一步损失太大了？我改进了做法，在反应中慢慢加入氧化剂，使氧化反应温度不超过-40℃，加完后再计算反应时间（相当于延长了反应的时间），使整个的反应都在低温-40℃以下反应，避免了瞬间的高温剧烈反应，就能防止生物碱在反应中的结构破坏，另外去甲基化以后的醛基化反应，我又适当延长了反应时间，边反应边做薄层板分析跟踪，从两小时延长到两个半小时，促使甲醛化反应彻底一些。没想到这两项改进居然提高了最终收率，总收率达到了60%，大大超过了杭州民生药厂的收率，不仅降低了产品的成本，也提高了产量和企业的效益，要知道当时长春新碱粉针是治疗白血病的首先药物，是临床应用的紧俏药品。
通过这件事情的实践，给我今后的工作增添了探索的信心。学习是重要的，研究分析和优化改进同样也很重要，促使你不断进取和进步。回顾改革开放，也正是在引进设备、管理和技术的基础上为我所用，不断优化，发展的过程吗？人类认知的方向也正是从必然走向自由的过程。
二、生产过程从碰运气到系统化精细操作
我八十年代初调回无锡第二制药厂，先在技术科做科技情报搜集和翻译，后从事新品开发及申报工作。八十年代末，厂领导把我从技术科调到抗生素车间当主任。当时该车间生产不稳定，发酵罐经常染菌，倒罐现象严重（即把染菌的发酵液倒入下水道）不仅污染环境，经济损失也很大，因为发酵产品的生产成本70%是在发酵工序。
我刚到车间，压力很大，1-4月份，按厂部下达的车间核算成本已亏损60多万元，几乎每月都要亏十多万元。思前想后，要想扭转局面，还是要抓主要矛盾，解决发酵染菌的主因，只有发酵稳定了丰产了，才能确保车间产品产量的丰收。
发酵属于生化反应，抗生素发酵更是属于无菌深层发酵，要求很高。原本车间里发生染菌问题都只是一味指责消毒工操作不规范，好坏碰运气。我想应该系统分析造成染菌的各种原因。我发现无菌
空气的制备在生产中至关重重要，因为从开始到结束，发酵罐要在搅拌情况下连续通空气100个小时，只要空气过滤发生短路，发酵罐就会染菌，因为短路的空气必然把有细菌的空气带入罐内，必定引起染菌。
无菌空气的制备是将压缩空气经油水分离后进入棉花活性炭过滤器，再进滤纸精过滤器后通入发酵罐，其中棉花活性炭过滤器是关键。装填整齐，不留空隙的道理都懂，但做的过程往往缺少认真细致的态度和做法，为了达到无缝隙，我要求他们在装填压实和孔板上紧后，经一次消毒后再打开上盖，检查消毒后的情况，结果发现了棉花胎消毒后萎缩，与罐壁明显有缝隙，短路现象就是从这里产生的。后来我们把圆形棉花胎的直径扩大了10公分，确保消毒后即使萎缩也不再有缝隙，同时一次消毒后必须开盖，再次上紧孔板螺丝，确保压紧压实。如此一来就解决了无菌空气的短路问题，确保可连续使用20天以上。主要问题解决以后，染菌率果然大大下降。
尽管这样，我还是不满足，怎样才能做到零染菌，或少量染菌后能转危为安呢？为此我们就同整个发酵工段班组进行了系统分析，我们把与发酵罐相关联的各个系统同相关操作人员结合起来，把与发酵染菌的相关因素一一排列，分别对洗罐和物料打浆系统（消除结块）、移种管道及阀门系统、补料补水系统、碱水调节系统、传动密封系统，加上无菌空气共六大系统，进行规范化操作，落实责任和相应的考核和奖惩办法。
经过系统化地分析和落实精细操作，发酵染菌率大幅度下降，创造了车间历史上连续种子罐180罐不染菌，大罐35罐不染菌的记录。染菌现象得到有效控制，消毒工不仅获得荣誉，更得到了令人眼红的奖金。
再进一步深度分析，染菌不仅跟消毒有关，还跟培养基成分优劣，种子质量好坏与浓度、种量有关，原先消毒工往往为了防染菌，消毒温度和时间往往过量，造成培养基过度受热，营养成分反而受到破坏，而采用大种量的方法可避免发酵罐的早期发酵过慢，长势不快的弊病，促进快生长、早成熟。菌丝生长茂密后，罐内即使有少量细菌感染也不怕，就像长势良好的水稻和茂密的麦苗地里是长不出野草来的一样的道理。
经过车间全体职工的共同努力，发酵工段平均罐批产量提高了一倍。车间很快就扭转了亏损的局面，不仅填补了亏空，到年底还创造了考核盈利200万的佳绩，得到了厂部的肯定和奖励。抗生素车间发酵水平的提高，也为工厂在三年后产品结构的调整树立了信心。
从这件解决生产问题的实践中，我感到组织生产必须系统化管理，管理也是科技，管理出效益，开始深入人心。其实世上无难事，只怕有心人。有问题，肯定有原因，而且往往不是单一的因素，只有不断地结合生产实际进行系统性分析，不是简单地得过且过，糊涂过日子，任何问题都是最终能够得到改进和解决的。生产工艺的改进和产品质量的提高，新产品开发的推陈出新，都是在变化和创新中一步步成熟起来的。
三、从产品结构的调整到经营方式的拓展
九十年代初，改革开放浪潮一浪高过一浪，企业的生产经营也经受市场经济的冲击和考验。由于受能源、原材料和生产规模的影响和限制，我厂重点产品柠檬酸由盈利转为亏损。怎样充分利用我厂的技术、装备和人员，调整企业的产品结构已迫在眉睫。我们经营班子分析了抗生素发酵品种与有机酸的发酵品种在我厂的发展前景，意识到柠檬酸和乳酸等有机酸产品，由于没有规模优势，能源、原材料成本占比也很高，这些产品必然会转移到原材料产地和能源价格低的地方去生产，而抗生素一类产品属于药品，行业门槛高，生产难度大，技术水平的高低对成本的影响也大，因此，下决心进行产品结构的调整。由于柠檬酸生产在我厂产值中占比高，停产柠檬酸，月产值下降了一半多，而抗生素的产值一下子还上不来，工厂几乎陷入亏损的困境，最困难时连续两三个月发不出工资，但结构调整，我们还是认准了方向，在上级领导的支持下我们把有限的资金、人员、设备等资源用在抗生素的扩产上，咬牙挺了过来。相反，有些厂却没有跟上步伐，抱着老产品不放，最后走向破产。
我厂在推进产品结构调整的过程中，还拓展了经营方式，由单一的内销逐步走向内外销并举的方式。
比如我厂生产的硫酸核糖霉素，不仅能满足国内需求，并且通过外贸和参展渠道，有了韩国药厂的订单，为了了解韩国市场，我负责组团去韩国进行用户访问。韩国的药品市场，其原料药都从国外进口，自从1992年我国与韩国建交以后，经贸活动就多了起来，原来从日本美国进口的原料药，逐步转移到从中国进口，我们参观了韩国的药厂，发现韩国药厂的装备水平跟我国按GMP规范要求的改造和建立的生产车间的装备差不多，但他们的制成品在全球都能销售，而我国的制成品却很难出口，关键还在于他们依托日本美国的品牌和销售渠道走了制剂加工这条路，他们获得的利润要远高于我们的原料药生产。而从原料药的质量对比上，我们的产品丝毫不差，这也提高了我们对自己产品的信心，同时也加快制剂产品和制剂车间的上马，进一步改善企业的产品结构。通过与韩国进出口商贸公司建立良好的业务关系，使我们的产品在韩国药厂中得到稳定的订单，建立了良好的产品信誉，避开了国内同行的竞争，把生产的80%以上的产品销往国外。
我厂还有一个产品——硫酸奈替米星，原来只在国内销售，后通过不断地产品质量升级，不仅按USP版（美国药典）出口韩国，替代他们原本从美国进口的原料，还引来了美国原产厂家的注意，通过外贸公司找到我们，要求我们按EP5（欧洲药典标准）生产。先提供样品，通过后他们派人来工厂按GMP规范进行现场检查，我们不嫌麻烦，先进行车间软硬件的改造，对检查中他们提出来的要求虚心接受，获得他们的首肯和信任，最后获得了他们连续多年的订单，出口欧洲的药品单价是国内的三倍以上，不仅取得了良好的效益（单品种利润超过1500万）而且还把该产品做到同行质量第一，主组份含量从95%提高到98.5%以上，得到了美方和欧方厂商的赞誉。
为了更好地出口产品，我们多次组团去国外参展，直接面对面同国外的厂商接触、交谈、成交订单。在与外商的直接交往中，我越来越感到中国的影响力和出口产品质量的稳定可靠的重要性，外商从疑虑到试用再到信任，特别是欧美的客商，一旦建立起信任的业务关系，其做生意的诚信度都很高，采购计划都提前下达。
由于我对进出口业务规范比较熟悉，加上我对出口产品的工艺过程，中间体检验要求和成品质量控制都比较清楚，业务上相互交往都比较诚信，几乎每年都有见面的机会，我不仅陪同他们参观我们工厂、车间，还安排时间陪同他们看看无锡的城市和风景，让他们了解东方文明中国的历史和无锡的人文地貌。很多外商对我们的热情接待和细心安排留下了深刻的印象，待我们去他国回访时，他们同样也很好客，好像老朋友一样。
从九五年开始，我厂进行了产品结构调整后，逐步树立了自营出口和外贸出口两条腿走路的方式，从无到有，建立起一支外销队伍，出口总量逐年升高，工厂生产的产品50%以上出口海外，在抗生素行业中树立了良好的口碑。
改革开放给企业带来了机遇，也带来了不少挑战，企业从计划走向市场，从不适应到调整，从调整走向不断完善。企业的每一个人也经受了锻炼和考验，大部分人跟随时代的步伐前进，工作从被动到主动，从无所谓到有所为，改革开放最大的变化是要努力在工作中体现每个人的自身价值，俗话说人心齐泰山移，如果每个人都在各自不同岗位上尽责尽力地有所为，那就没有克服不了的困难。这也是我在企业改革开放后的一种真实的感受和体会。企业的生产经营要素也在市场经济的发展中不断改进和优化，成为有竞争活力和生命力的良性发展企业。
高一甲班 丁锡良
2022.6.1
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