壹
问
问题1：熟料氧化镁高，煅烧操作跟配料上如何解决？
壹
答
以上答案仅供参考。
贰
问
问题2：能提供点生料立磨的操作要点及操作故障案例解决方案吗？
贰
答
回答2：
一 开停车操作注意事项
1 开车前必须联系调度，厂办管理人员，若得到确定的答复可以启动设备时，先检查设备有无备妥信号，无备妥信号的及时联系电工送电或查找原因，查看各库存料是否充足，不足的提前开机上料，确保主机启动后不会出现断料现象。然后联系相关设备的岗位人员检查设备，得到确定的答复后方可启动设备，最先启动的应该是整个系统的润滑油站（不包括两个滑履油站，滑履油站在启磨前五分钟启动即可）。
2 启动磨主电机前应先试计量设备和库底输送设备，防止出现主机启动后前端设备故障而导致的被迫停机现象，在启动干粉称前先联系岗位人员清理称体内部的杂物，同时确认流量计电机是否已经运行，若未运行及时联系电工送电。（解锁后启动干粉库底的拉链机，调配库底的胶带输送机，两台科氏力称，调配库底的定量给料机，环状天平计量系统。若前端设备运行正常则可以联系岗位人员启动磨主机，启动后再加好联锁。）
3停车时按照顺流程停车。即先止料，（若用粉煤灰配料，则参考粉煤灰称启停操作指导）然后待系统恢复到起磨前的状态时（主要观察出磨斜槽的走料量和各主机电流，冲板流量计显示），可以联系现场停磨，由于现在钙质材料主要由高温烘干的电石渣提供，所以磨机出口温度较高，停磨后循环风机和系统风机不能立即停机，待出磨温度降低到40摄氏度以下时，可以停机，停机后关闭入口阀门。
4 起磨后立即通知调度、化验室和分厂领导，启动生料磨后产量一般给定在正常运行时的70%-80%左右，加料时以5-10t/h操作。
二 设备运行时操作注意事项
开车后中控操作员的主要工作职责是监控各设备运行参数是否在正常范围内，积极与现场岗位人员沟通，若发现有异常及时调整，同时避免大幅度的调整配比和工艺参数，力求整个系统稳定运行。
1 辅助原料上料系统的监控
生产系统启动后，各调配库库存原料在不断消耗，操作员必须随时监控各库料位的变化情况，统筹安排，及时与调度及现场人员联系补充原料，防止发生断料现象，上料设备启动后，要监控上料设备运行情况（主要是斗提电流，胶带输送机电流），防止发生过负荷而损伤设备的事故，同时要多观察各库料位变化情况，防止发生冒库。及时了解入库原材料的物理性能和化学参数的变化情况，做到心中有数，为合理配料提供依据。
2 计量系统的监控
2.1原材料计量作为整个生产系统的最前端，也作为影响成品生料的重要因素，必须得到足够的重视，在投料前应该先确认计量设备是否准确，是否具备启动条件（干粉计量系统启动前先联系电工给流量计电机送电），在投料后要实时监控各计量设备的给定值与反馈值是否统一，若有异常（反馈持续偏大或者偏小）通知岗位人员进行检查，看是否卡料，断料，中控若发现计量设备的给定值与反馈值虽然统一，但是反馈值稳定于某一值长时间不波动时，很可能是称重传感器上方出现了卡料现象，（经常在砂岩和铁粉称上出现这种情况），此时要及时联系岗位人员进行检查。
2.2对于两台干粉称要配合罗茨风机来使用，若发现反馈跟不上给定时，可以适当调大罗茨风机频率（最大不要超过30赫兹），加大送风量，若在罗茨风机调大的情况下，下料仍跟不上给定值时很可能是称里有杂物，通知岗位人员处理，下料波动很大时，则可以不断降低频率，待下料稳定时即可。由于1#干粉库里有部分窑灰，含钙量一般只有55%左右，而2#干粉库纯电石渣干粉，含钙量一般可达65%左右，若停1#称处理堵料时，2#称的配比相比之前的电石渣总配比必须减小，同时减小喂料量，减小通风量，若2#称堵料停机，则1#称配比相比之前电石渣总配比应该适当的加大。正常停机时罗茨风机频率应该降到10赫兹左右再关。干粉称停机后暂时不会启动时，通知电工给流量计电机断电。若遇到下雨天气，必须启动罗茨风机为干粉库吹苦，防止库内干粉结块。
2.3粉煤灰称由原来的转子称改为了现在的环状天平计量称，其计量精度和下料稳定性都有了很大的改善，但操作时复杂性也有所增加，具体操作见此称操作指导。
2.4若计量系统出现故障，短暂的处理不需要止料，若处理时间较长，为保证成品生料的质量，必须止料，必要时停磨。一般要求主要原料断料3分钟必须止料，辅助原料断料5分钟必须止料。
3 磨主机系统的监控
生料磨系统作为整个系统的主画面，应该进行重点监控，主要监控的参数有电流，负压值，温度这三种，
3.1需要监控电流的设备包括入磨提升机，生料磨主电机，出磨斗提，选粉机，循环风机，系统风机，入均化库斗提。首先必须保证运行时各电流值不超额定，同时要确保电流稳定，不大幅度波动。
3.1.1通过入磨斗提电流的监控可以判断计量系统的运行情况，判断计量系统是否准确。通过对磨机主电机电流的判断可以判断磨机内部存料量是否合适，以便调整喂料量和风量，在喂料量稳定的情况下，磨机电流若由低到高逐渐升高，则说明磨机内部存料逐渐增多，在喂料量不变，通风不变的情况下，电流增加到某一值后，开始下降，同时磨头，磨尾负压不断降低时，很可能出现了饱磨，应该立即联系现场人员检查出磨斜槽走料情况，确认饱磨后果断止料，开始甩磨，待出磨斜槽，入选粉机斜槽，粗粉斜槽走料恢复正常后，开始投料，投料量不能再超过前期投料值，同时注意风量的配合。
3.1.2通过监控出磨斗提的电流值可以判断出磨斜槽和入选粉机斜槽走料是否畅通，若喂料量和通风量未变的情况下出磨斗提电流不断降低，则有可能是出磨斜槽堵塞，应通知现场岗位人员检查出磨斜槽走料是否通畅，若出磨斗提电流持续升高，则可能是入选粉机斜槽堵塞，通知岗位人员检查确认，若斗提在运行中电流突然变为空载电流，则很可能是机械故障（链条销子脱开），立即止料停磨，同时通知岗位人员检查。一般不允许斗提电流超过120A，若超出了必须采取措施，防止斗提压死。
3.1.3选粉机电流变化反映着整个系统运行的稳定性，通风一定的情况下，选粉机转速越高成品细度值越小，转速越低成品细度值越高，选粉机电流值反映了磨机系统循环负荷率的大小，也反映了系统通风量的大小，喂料量的大小，因此必须综合考虑，正常情况下不能超过额定，不能大幅波动。需要重点强调的是在正常运行时或者停磨后循环风机仍然运行的情况下选粉机降频率时，必须0.5赫兹/次进行操作，而且间隔必须超过10秒，否则会导致跳停。给系统带来不必要的麻烦。
3.1.4循环风机和系统风机操作中注意要配合使用，对于风量的调节主要是通过循环风机，系统风机起辅助作用，根据喂料量，负压值，和产品细度来综合判断调节，调整时不能使电流超过额定值，通风量作为影响系统稳定运行的一大因素，必须足够重视，不断总结操作经验。启动时必须确认入口阀门已经关牢，防止过负荷损坏电机。若磨主电机短时间停机时可以不停两个风机，但是应该关小入口阀门，减小通风量，防止对袋收尘滤袋造成不良影响。
3.1.5入均化库斗提电流也是一个重要的监控点，通过观察其电流的变化情况，可以判断细粉斜槽和入均化库斜槽是否畅通，若斗提电流持续升高，则很有可能是入库斜槽堵塞。一般运行时不允许超过90A，否则可能出现斗提跑偏，从而导致刮蹭壳体，影响设备的安全性。若电流超过90A后仍然有上升的趋势时为防止斗提压死，立即关闭细粉斜槽的两个风机，然后止料停磨，通知岗位人员检查设备，重点是检查入库斜槽是否堵料。
3.2负压值的监控主要有磨头，磨尾，出磨，选粉机出口，循环风机入口，袋收尘压差等。通过负压值的监控，可以判断磨系统风路是否畅通，是否合理。
3.2.1首先根据磨头磨尾负压，出磨负压，结合磨主机电流值可以有效的判断磨内存料情况，是否饱磨，是否可以增加喂料量。例如，若磨头负压值逐渐降低，出磨负压升高，主电机电流降低，则很可能是粗磨仓饱磨了，及时止料进行处理，防止更严重的饱磨现象出现。同样若磨尾负压降低，出磨负压值升高，电流降低，则可能是细磨仓饱磨了，及时通知岗位人员把分料三通打到粗磨仓进行处理。
3.2.2通过袋收尘的压差值可以判断出其工作是否正常，若压差变大，则很有可能是发生了糊袋或者脉冲阀的压缩空气压力不足导致清灰不彻底，及时通知岗位人员检查压缩空气压力值，一般要求必须大于0.5MPa。若压差变小，同时现场发现系统风机排风口冒灰，则可能是掉袋或者袋子破。
3.3温度也是整个系统需要监控的一个方面，主要包括主电机绕组和轴承温度，主减速机测温点温度，前滑履的轴承温度，后滑履的轴承温度，系统风机绕组和轴承温度，循环风机绕组和轴承温度，选粉机上、下轴承温度，所有的电机绕组温度设置的都是110摄氏度报警，120摄氏度跳停。主减速机60摄氏度报警，65摄氏度跳停。其他设备轴承65摄氏度报警，75摄氏度跳停。在生产中，若发现温度超过五十摄氏度仍然持续上升，则应该通知岗位人员检查设备润滑和循环水是否正常。报警后仍然持续上升，则请示相关人员立即停机，防止造成严重的设备烧伤事故。
4配比的调整
喂料量的大小直接决定了生料的产量，但生料的质量是否合格则是由多方因素来决定的，包括计量设备的准确性，质量科取样的及时性，系统的稳定性，配比的合理性。但其中最重要也是最主观的因素是配比的合理性，它反映了一名中控操作人员的操作水平。只有在长久的操作中不断的总结经验，不断的学习，才能形成一套自己的操作体系，生产出高品质的生料。在此简要的介绍几点操作体会，供大家参考：
4.1某公司采用的钙质原材料有电石渣和石灰石两种，在电石渣充足的情况下，已经实现了电石渣完全替代石灰石来配料，硅质原料主要是黄矸石，校正料有砂岩，铁粉，粉煤灰。作为一名操作员首先应该及时和准确地了解每种原料的物理性能和化学成分的变化情况，这样在配料时才可以做到心中有数，能够提供一个理论依据，当质量科的化验单出来后可以参考标准值进行调节。
4.2现在主要的考核指标是三率值和细度，若饱和比较高时，可能是钙质材料配比太高，也可能是硅质材料配比太低，若硅酸铝和铝氧率基本正常，则说明钙质材料配比太高，应适当降低，为了保证配料的稳定性，若饱和比和标准值的偏差超过0.05则可按1%为单位调整钙质材料配比，未超过0.05时则按0.5%为单位调整，调整后通知岗位人员清理掉取样桶里的积样，重新收集样品，或者通知质量科的取样人员取瞬时样，确保新配比的成品可以取到，一般情况下调整后的新配比20分钟左右可以到达取样器。
4.3对于硅质材料的调整一般要尽可能的小幅度进行，否则饱和比波动比较大。为了保证产品的稳定性，应该避免大幅度的调整配比，在稳定生产的情况下若突然出现波动较大的化验值，则有可能是计量系统出现故障，或者其他不明原因造成，此时不要急于大幅度的调整配比，通知现场检查设备，同时观察下一个点化验结果变化情况，确定是配比上的问题时再果断调整。
4.4当质量连续不合格，虽然调整但是一直没有变化（一直偏高或者偏低），先让岗位检查各称下料是否正常，然后大幅度进行调整，并且加做瞬时样。
5其他注意事项
5.1由于各种原因导致的出磨成品三率值波动较大时，应该适当控制产量，待查明原因后，三率值趋于稳定时再增加产量。切不可盲目追求产量而忽视质量。
5.2在生产中若化验结果显示饱和比连续三个点比控制范围的下限值低0.05或者比上限值高0.05时，必须通知质量管理科的相关人员和分厂负责人，未查明问题的原因时应及时停磨，减小废品量。
注：本操作细则为常规性操作，具体特殊情况需根据实际情况而定。
以上答案仅供参考。
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