全球首创
4月26日
在国家管网漳州LNG项目现场
由海油工程负责的
“LNG储罐内罐立缝
自动焊接技术应用研究”课题
顺利通过中国海油专家组
结题验收
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该课题在全球LNG领域
率先实现内罐立缝自动焊接技术
研发和工程应用
填补了该项领域的技术空白
为LNG内罐焊接
从手工方式向自动化转变
奠定了坚实基础
国际领先水平
据专业科技查新报告显示
该项技术
已到达国际领先水平
该技术是国内当前LNG储罐内罐立缝最先进、最可靠、最环保的焊接技术，引领了LNG储罐焊接技术发展方向。
在专家评审会上
业界权威专家组给予高度评价
解决行业难题
据了解
9镍钢焊接
是整座LNG储罐建造中的
关键技术难题
其工艺水平
直接决定储罐的使用寿命
其焊接质量问题
也是造成LNG储罐失效的
重要原因之一
9镍钢易磁化且裂纹敏感性大
焊接难度高
受制于技术条件
国内外
在建LNG储罐内罐立缝的焊接
主要采用传统焊条电弧焊工艺
该工艺焊接效率低
劳动强度大
操作环境差
严重制约着LNG储罐建造
效率的提升
清洁高效焊接
海油工程自
主开发的9镍钢全自动TT焊接工艺
攻克了
U形窄坡口侧壁未熔合
焊缝成型控制
焊接热裂纹等
诸多行业焊接难题
并研发控制系统
实现了焊接参数和焊接过程
数字化精准控制
该工艺焊缝成型美观
余高控制良好
无需打磨
即可满足RT（射线检测）需要
具有低烟尘
低能耗
低作业强度等突出优势
实现了清洁、低碳焊接
焊接接头的低温韧性
达到设计指标的两倍
其熔敷速度
也远高于传统焊接工艺
经济效益可观
据悉
该技术成果
目前已成功应用于
国家管网漳州LNG项目
焊接质量稳定可靠
相对传统的手工焊接工艺
可节省焊材50%
人工时节省95%以上
以一座16万方LNG储罐为例
其焊接施工周期
可缩短20天
从而大幅降低工程建设成本
下一步
该工艺将在唐山LNG
龙口LNG
珠海LNG等工程项目
进行推广应用
进一步增强
海油工程在LNG工程建设EPCM
（设计、采购、施工、管理）
总包领域的核心竞争力
文字、制作 | 李依林
图片 | 李振国
素材 | 杨尚玉
责任编辑 | 刘力炜
监制 | 仝明磊
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