在互联网的冲击下，许多传统制造业十分“受伤”，服装企业尤其苦不堪言。可是在山东，有这样一家服装制造企业，吸引了阿里、海尔、万科、联想和 TCL 等一万多家企业拜访学习，海尔张瑞敏更是七进车间取经。 这些名人大咖究竟是被什么所吸引？ 它是如何华丽转型？又凭什么号称中国工业 4.0 典范?
很多情况下，创新都是被逼出来的
成立于 1995 年的红领集团，是一家以生产西装为主的服装生产企业。红领和很多国内同行一样，以接外贸代工订单开始，是一个典型的传统 OEM （外贸加工）工厂。
我们知道，服装行业的环节较少，包括研发设计、加工生产、品牌渠道运营。但在这条产业链上，利润分配十分不均，其中研发设计占 35%，品牌渠道运营占 55% ，加工生产仅占整体利润的 10% 。随着劳动力等要素的成本越来越高，商场专柜等流通环节占用的费用越来越多，OEM 的利润越来越少，企业的盈利空间不断被挤压，红领的日子也越来越不好过。
当时的中国制造业，大多都是这类加工生产型企业，长期处于价值链的最低端，不仅收益少，而且严重受制于上下游，自身生存十分被动。在这样的大环境下，红领董事长张代理意识到，“低成本、低价格不是制造业的方向，传统发展方式终将难以为继。”
一场改革，势在必行！
2003 年，参观完国外工业生产之后的张代理，在自家企业内的一片反对声浪下，毅然敲响了从成衣生产到个性化定制转型之战的战鼓。十几年来红领累计投入数亿资金，把 3000 多人的工厂作为试验室，用信息化手段和互联网的思维，对服装制造的转型升级进行了艰苦的探索与实践，研发出个性化西服定制柔性生产线——RCMTM（即 Red Collar Made To Measure）。在大数据的基础上，建立人机结合的定制生产流水线，用以实现计算机辅助下个性化定制服装的高效快速生产，并从商业和生产形态两方面形成了红领自己的模式，其中：
商业模式上，致力于打造区别于传统电子商务的酷特智能 C2M 商业生态(Customer toManufacturer即由消费者驱动工厂自动完成交易)，消费者直接与工厂对接，实现个性化定制；
生产模式上，由消费者个性化定制需求驱动，在数字化智能工厂进行工业化生产，实现定制服装的大规模生产。
如今，红领已成功转型为国内首家服装大规模定制企业。截至 2015 年底，红领 RCMTM 的服务范围遍及北美、欧洲、大洋洲、亚洲等十多个国家及地区，200 多个品牌的定制西装产品通过 RCMTM 制造完成。
红领定制生产流程图
在红领独有的智能化定制系统下，每天能生产 3000 多套件定制服装，订单交货期从３个月缩短至７天交付。在服装行业普遍进入寒冬的全球大背景下，红领产值连续五年增长 100% 以上，利润率达到 25% 以上。它被称作是中国工业 4.0 典范，是智能制造工厂。
老品牌更名升级，让智能化转型走得更彻底
在各个行业，品牌就是价值。为了提升品牌知名度，企业往往愿斥巨资打造。
在中国服装市场，红领已经打拼了 22 年，成为了家喻户晓的服装品牌。然而前不久，红领集团却正式注销了公司名称，把企业名称改成了酷特智能。业内外一片震惊。
据悉，“酷特”两个字是其董事长张代理亲自“点题”：“酷”代表当下时代,“特”代表变革创新，酷特的内涵诠释了时代的主题,因此决定用法文: Cotte ,中文：酷特，作为定制平台及服装品牌的标识。
董事长张代理说：“「红领」已无法支撑这个企业的未来，这个企业已经不是简单地在做服装，它是做的是一个平台生态企业。”
其实，在改变名称之前，红领集团的基因早已改变，此次更名谋划的是“第二次转型”，为了让智能化走得更加彻底。也就是为传统制造企业提供“互联网+工业”解决方案，协助他们进行柔性化和个性化定制改造。从而输出若干像红领一样的智能化定制型企业，并将改造后的各个企业集合到红领的电商平台上，实现共同的 C2M 。
未来，庞大的数据将成为红领取之不竭的“宝藏”，并将帮助红领掌握未来的工业云平台，从而占据智能制造的制高点。展望未来，张代理对酷特信心十足：“如果持续保持变革和创新，酷特成长为千亿级的企业并不遥远。”
……
当前，各行各业都在思考，如何才能运用“互联网+”为企业找寻机遇、开拓市场、引领变革。从传统制造业跨越到智能生产，很多制造商都还在摸着石头过河。红领集团无疑是一个成功典范，也是在网上讨论较多的一个工业 4.0 案例。
那么，“红领的成功”能否复制，如何复制？
未来，科技还将激活哪些商业场景，使传统产业焕发新生？
传统行业该如何拥抱智能科技，实现转型？
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