锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，这些问题的出现，由于垢的产生，使得传热性变差，以致锅炉效力降低。故很难达到额定的蒸发量；并且由于传热性变差，使得金属过热，在锅炉压力作用下，炉管发生鼓包，甚至爆炸；传热性变差，使得燃料消耗增加，运行费用上升，锅炉寿命缩短。因此，锅炉结垢后，应采取必要的方法除垢。
解决方案
为使锅炉系统在最优化状态下运行，就必须对锅炉系统的水系统进行专门的化学药物处理：清除水垢、锈蚀和防腐蚀处理：
1、化学清洗：加入化学清洗剂将系统内的浮锈、垢、油污清洗分散排出，还原成清洁的金属表面；
2、日常养护：加入gr-943c锅炉阻垢剂，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀。
锅炉的清洗分两部分，一部分是锅炉对流管、过热器管、空气热器、水冷壁管水垢、铁锈的清洗，即对锅炉水进行水质处理，我们采用gr-943运行除垢灵、gr-201克垢丹中性清洗技术运行清洗，成本比较低；一部分是对管外的清洗，即对锅炉炉膛的清洗，我们采用高压水射流清洗技术，能够达到很好的效果。
gr-943运行除垢灵、gr-201克垢丹中性无酸化学清洗技术填补了国内外空白，具国内外领先水平，给化学清洗带来一场革命，从而掀起绿色中性化学清洗新篇章。该技术可在正常生产过程中不停车完成清洗，对设备无腐蚀损伤。清洗废液不需处理就符合排放标准，对环境无污染。中性无酸化学清洗取代酸洗已成为一个必然趋势。
1、中性运行清洗可在中性或弱碱性（ph值7~12）条件下，不改变国家规定的锅水运行指标，不停车清洗，可减少停车清洗所造成的损失，这是中性清洗的唯一标志。
2、高效除垢运行除垢灵gr-943、克垢丹gr-201运用化学配位场原理，与水中的ca2+、mg2+以及钙、镁化合物发生配位场化学反应，阻止水垢的结晶生成并使原有水垢逐渐分解，形成胶质状悬浮物从锅炉中排出。可清洗酸洗无法清洗的难溶垢，洗净率高。
3、安全无腐理论研究和锅炉运行实践都证明，在中性无酸条件下清洗除垢，其清洗腐蚀率小于水对金属的腐蚀率，对金属无任何腐蚀损伤。
4、无毒无害无污染运行除垢灵gr-943、gr-201克垢丹属绿色环保产品，其清洗后的锅炉排污cod、bod、ph值完全符合国家标准。
5、使用方便药品加入给水即可，不需另设专业人员，岗位操作人员即可操作，可广泛推广使用。
6、节水显著，整个清洗过程中其耗水为正常生产用水，不象酸洗额外消耗配药、钝化及反复冲洗所消耗的大量淡水资源。
高压水射流清洗技术是以水为介质，通过专用设备系统使水产生多束、多角度、强度各异的高压水射流。对清洗对象的内部结垢、堵塞物或表面附着物进行彻底地切削、破碎、挤压及冲刷以达到完全清洗的目的。不论是什么结垢沉积物，如锈蚀、氧化铁皮、树脂、化学残留物、油漆还是环氧树脂，采用高压水射流清洗设备进行清洗，都能将其彻底清除，显其金属本色。不需要化学药品、熔剂或腐蚀剂，使用安全、环保。
锅炉空预器、水冷壁、过热器、省煤器等受热面堵塞将引起排烟温度升高，锅炉效率下降，引风机电耗增多；堵塞严重将造成风机拉不起负压，炉膛氧量不够，锅炉被迫停运。采用高压水射流技术，清洗效果非常明显。
设备由高压水泵，进水软管、高压枪杆、专用喷头等组成。
清洗工艺：自来水经高压泵加压至50～100mpa后，经管路系统被传送至工作面上的执行机构，高压水由喷头射出后形成一束极细而又具有强大打击能力的高压水射流，其出口速度可高达380m/s，将受热面上的结垢冲洗干净。
该清洗技术具有清洗水压高、调节方便、对被清洗设备无腐蚀、无污染环境、效果明显等特点，是一种行之有效而省时省力省钱的好方法，尤适用于解决空预器堵塞、炉膛受热面结焦结渣严重等难题。一般可降低排烟温度4～12度，提高主、再热蒸汽温度0.5～5度，降低引风机电耗，并能及早发现蠕胀、垢下腐蚀等隐患，对机组安全、经济运行非常有帮助。
水垢的形成、危害及清除
锅炉板知识给水中杂质进入锅炉后，随着水温不断地升高或蒸发浓缩在锅内受热面水侧金属表面上生成的固体附着物称为水垢。
一、水垢的形成
1.受热分解
含有暂时硬度的水进入锅炉后，在加热过程中，一些钙镁盐类受热分解，从溶于水的物质转变成难溶于水的物质，附着于锅炉金属表面上结为水垢，钙和镁盐类分解如下:
2.某些盐类超过了其溶解度由于锅水的不断蒸发和浓缩，水中的溶解盐类含量不断增加，当某些盐类达到过饱和时，盐类在蒸发面上析出固相，结生水垢。
3.溶解度下降
随着锅水温度的升高，锅水中某些盐类溶解度下降，如cas04和casi03等盐类。
4.相互反应给水中原溶解度较大的盐类和锅水中其他盐类、碱反应后，生成难溶于水的化合物，从而结生水垢。一些盐和碱相互反应如下:/ca(hc03)2+2naoh=cac03↓+n4c03+h20
5.水渣转化
当锅内水渣过多时，而且又粘，如mg(oh)2和mg3(p04)2等，如果排污不及时，很容易由泥渣转化为水垢。
二、水垢的分类
1.碳酸盐水垢:是以钙簇的碳酸盐为主要成分的水垢，包括氢氧化缕，其中cac03>50×10-2.
硫酸盐水垢:是以硫酸钙为主要成分的水垢，其中cas04>50×10-2。
3.硅酸盐水垢:当水垢中的si02>20×10-2时，属于这类水垢。
4.混合水垢:这种水垢有两种组成形式:一种是钙簇的碳酸盐、硫酸盐、硅酸盐以及氧化铁等组成的混合物，难以分出哪一种是主要成分;另一种是各种水垢以夹层的形式组成为一体，所以也很难指出哪一种成分是主要的。表7-9给出了各种水垢的定性鉴别方法。
三、水垢的危害水垢的导热性一般都很差。不同的水垢因其化学组成不同，内部孔隙不同，水垢内各层次结构不同等原因，导热性也各不相同。各种水垢的导热系数如表7-10所示。水垢的导热系数大约仅为钢材板的导热系数的1×10-1~1×10-2。这就是说假设有0.lmm厚的水垢附着在金属壁上，其热阻相当于加厚了几毫米到几十毫米。水垢的导热系数很低是水垢危害大的主要原因。
水垢的危害可归纳如下:
1.浪费燃料、降低锅炉热效率
因为水垢的导热系数比钢材的导热系数小数十倍到数百倍。因此锅炉结有水垢时，使锅炉受热面的传热性能变差，燃料燃烧所放出的热量不能有效地传递到锅炉水中，大量的热量被烟气带走，造成排烟温度升高，排烟热损失增加，锅炉的热效率降低。在这种情况下，为保证锅炉的参数，就必须更多投加燃料，提高炉膛的温度和烟气温度，因此造成燃料浪费。有人估算，锅炉受热面上结有1mm厚的水垢，浪费燃料约3%~5%。
2.影响锅炉安全运行
锅炉水垢常常生成在热负荷很高的锅炉受热面上。因水垢导热性能很差，导致金属管壁局部温度大大升高。当温度超过了金属所能承受的允许温度时，金属因过热而蠕变，强度降低，在锅炉工作压力下，金属会发生鼓包、穿孔和破裂、影响锅炉安全运行。
3.水垢能导致垢下金属腐蚀
锅炉受热面内有水垢附着的条件下，从水垢的孔、缝隙渗入的锅水，在沉积的水垢层与锅炉受热面之间急剧蒸发。在水垢层下，锅水可被浓缩到很高浓度。其中有些物质在高温高浓度的条件下会对锅炉受热面产生严重腐蚀，如naoh等。结垢、腐蚀过程相互促进，会很快导致金属受热面的损坏，以致使锅炉发生爆管事故。
4.降低锅炉出力
锅炉结垢后，由于传热性变差，要达到锅炉额定蒸发量或额定产热量，就需要多消耗燃料。但随着结垢厚度的增加，以及炉膛容积的炉排面积是一定的，燃料消耗受到限制，因此锅炉的出力就会降低。
5.结垢会降低锅炉使用寿命
锅炉受热面上的水垢，必须彻底清除才能保证锅炉安全经济运行。无论人工、机械、还是采用化学药品除垢都会影响锅炉的使用寿命。
四、水垢的清除
1.人工除垢
这种方法要靠人工锤、刮、铲筹清除水垢，最后冲洗排尽。此方法除垢效率低、劳动强度大，随着化学清洗技术的提高，目前很少使用。
2.机械除垢
依靠专门的清洗工具，如带有电机、钢丝软带的电动洗管器。清除水垢的物理过程是:当转轴上的镜刀因电动机驱动，与软轴一起转动时，镜刀和水垢接触，镜刀不仅跟软轴转，同时也沿管壁移动，将水垢研碎研细、剥落。直径为35~100mm的管内水垢，均可清除。电动洗管器规格型号见表7-11。
3.化学除垢
化学除垢分碱洗法和酸洗法两种。碱洗法就是将不同品种、不同浓度的碱液注入锅炉，然后在一定的压力下进行煮炉，一般煮48h或更长一点时间，从而达到碱洗的目的。
酸洗除垢时，酸不仅能清除锅炉受热面上的水垢，同时也能与金属反应，从而使锅炉遭到腐蚀或穿孔。因此酸洗的技术要求比较高，不经批准一般单位和个人不准从事酸洗除垢业务。锅炉酸洗除垢时，必须请具有相应酸洗级别的酸洗单位来进行。此酸洗单位必须持有锅炉压力容器安全监察部门颁发的化学清洗许可证。
锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，这些问题的出现，由于垢的产生，使得传热性变差，以致锅炉效力降低。故很难达到额定的蒸发量；并且由于传热性变差，使得金属过热，在锅炉压力作用下，炉管发生鼓包，甚至爆炸；传热性变差，使得燃料消耗增加，运行费用上升，锅炉寿命缩短。因此，锅炉结垢后，应采取必要的方法除垢。
联系客服
