一、前言
凤凰山铜矿选矿流程为半优先半混合浮选流程，近年来因矿石性质发生变化，原矿铜品位降低、含硫升高，导致现场生产存在如下两个问题：（1）半优先浮选在自然pH值下效果很差，铜的回收率由60%左右逐步下降到30%左右；（2）混合精矿产率偏大，混精再磨已达不到原设计细度。为此进行了试验研究，采用提高半优先选别pH值和将现场的混合精矿再磨改为混合精矿分离后粗精矿再磨，取得较好的效果。
二、矿石性质
（一）矿石的矿物组成
凤凰山铜矿矿石主要金属硫化物为黄铜矿、斑铜矿、黄铁矿，次为胶黄铁矿、少量为辉铜矿、兰辉铜矿、闪锌矿、方铅矿、白铁矿；主要脉石矿物为石英、方解石、次为透辉石，少量石榴子石、白云石、长石、绿泥石、云母高岭石等。矿物的组成见表1。
（二）主要金属矿物粒级含量分布
主要金属矿物黄铜矿、斑铜矿、黄铁矿、胶黄铁矿粒级含量分布见表2。
由表2知，黄铜矿粒度属细粒为主，中粒为辅，含有微粒级的类型；斑铜矿粒度属微细粒型，与黄铜矿相比，斑铜矿更细。总体上铜矿物表现为较分散，属不均匀分布，需分段磨矿，分段选别，防止粗粒级过粉碎而恶化选别条件。黄铁矿、胶黄铁矿属中细粒不均匀型，亦需分段磨矿、分段选别，胶黄铁矿极易氧化，导致可浮性变好，因此半优先需提高pH值来抑制可浮性较好的硫。
（三）原矿化学分析
原矿多元素分析、铜物相分析见表3、表4。
三、改进工艺条件的试验研究
针对生产中存在的两个问题，本着有利于现场生产管理的出发点，在原半优先半混合流程的基础上着重对半优先选别条件和再磨地点作了研究。
（一）半优先调整pH值抑硫的研究
现工艺条件开路原则流程见图1，半优先铜精1指标、尾矿指标与半优先pH值勤的关系见图2、图3。
从上述各图可以看出，随着pH值的增高，尾矿含铜品位降低，半优先铜品位和回收率均较自然pH值的指标高。半优先适宜的pH值为11.0，因为适当提高pH值后，加大了铜硫可浮性的差异；同时原矿含大量次生硫化铜，次生硫化铜性脆易磨，易造成过粉碎损失，适当提高半优先pH值也加强了对细粒铜矿物的凝聚作用，适当凝聚增大粘度有利于浮选。因而适当提高半优先pH值可有效发挥OSN-43的选择捕收作用，同时又有利于细粒次生硫化铜的浮选，故可使半优先浮选部分的铜精品位和回收率提高，且在此pH值下硫并未受到强烈抑制，仍可用丁黄药浮选，故不会影响半混合浮选，还可使铜、硫总的选别指标提高。
（二）提高混精再磨细度的研究
针对现场存在的第二个问题，在确定了提高现场半优先pH值可使半优先铜精1回收率提高的前提下，对改变混合精矿再磨地点，提高混精再磨细度作了试验研究，试验混合精矿分离部分如图4所示，其它部分仍为图1所示流程，试验指标见表5。
由表2可知黄铁矿、胶黄铁矿嵌布粒度较粗，黄铁矿+0.074mm粒级为70.32%，+0.037mm粒级为85.87%；胶黄铁矿+0.074mm粒级占79.89%，0.037mm粒级占91.55%。磨矿细度为-0.074mm占70%的情况下大部分都已单体解离，因而在铜硫分离时，可将已单体解离的硫先分离出来，避免过磨给铜硫分离带来影响，又可减少再磨工作量。从而解决了再磨细度达不到要求的问题，使铜硫分离效率提高。
四、闭路试验
对现场原工艺流程提高半优先pH值和铜硫分离粗精再磨流程分别进行闭路试验，验证改进工艺的流程能否有效解决现场中存在的问题。两种工艺流程闭路试验指标见表6。
五、结语
（一）半优先加石灰适当提高pH值，加大了铜硫可浮性差异，同时也加强了对细粒铜的凝聚。当半优先部分浮选pH值由7.4提高到11.0时，半优先铜精1的回收率由现场流程的29%提高到63.81%。
（二）与现场流程相比，采用混合精矿先分离，分离粗精矿再磨，解决了再磨细度问题，硫精矿含铜低；同时减少了再磨量，改善了硫精矿粒度组成，使矿精矿更易于脱水。提高半优先pH值，半优先半混合铜矿分离铜粗精矿再磨流程与现场流程相比，总铜精矿品位和铜回收率分别提高0.59%和2.5%，选硫指标亦有提高。
联系客服
