8月11日，长安汽车两江工厂总装二车间，完成涂装等工序的整车在这里进行最终的外观检测后正式下线。
8月10日上午，冲压车间的工人正在运输引擎盖板料。
8月10日，冲压车间的工人通过总控台监控全自动冲压机作业。
8月10日，冲压车间的工人正在运输冲压成型的引擎盖板。
8月10日，焊接车间的机械臂正在进行车身焊接作业。
8月10日，焊接车间的工人在装配线将引擎盖板安装到车身上。
8月11日，总装车间的工人正在安装轮胎。
8月11日，总装车间的一辆整车已完成涂装等工序。
一辆汽车有上万个零件，在主机厂的生产要经历冲压、焊接、涂装、总装四大制造工艺，流程极其复杂。不少人很好奇，生产一辆这样的汽车，到底需要多长时间？
最快仅需18个小时！
这是长安汽车给出的答案。目前，长安汽车的工厂智能化水平已处于国内领先。
这些制造工艺流程是怎样运作的？记者来到了长安汽车两江工厂实地探访。
上午10点 还是一堆车身板料
8月10日上午10点，记者步入两江工厂冲压二车间。
左手边的立体仓库里，一张张车身板料整齐堆放着，不久之后，它们就将被冲压成型，成为一辆汽车的车身外壳。
离仓库不远处的冲压线上，国内最先进的5台高速全自动冲压机，正以每分钟15次的节奏不停运转。一张板料从线首输入后，上到对中台，一只智能“光电眼”会主动对其进行准确定位，然后将其送到冲压模具“嘴”里，拉延、切边、整形、冲孔、翻边……一顿操作下来，一块车身零部件就成型了。
令人惊异的是，这整个过程都是全自动化，各种机器完美配合，有条不紊地自主运转着。
来到冲压线的另一头，记者终于看到了一个生产人员的身影，他正独自站在自动化总控台旁，盯着屏幕上数十个画面，上面显示着各个关键生产环节的情况。
冲压二车间高级经理张合礼介绍，该车间可以生产91个汽车零件品种，“我们什么时候生产哪一种零件，用哪一种原料和冲压模具，冲压的流程的设置，全部都是智能化、自动化的，实现了'一键操作’”。
正说话时，只见刚才的操作员在总控台上按下一个按钮。生产线旁的红灯亮起，整条冲压线安静下来，暂停运作，开始更换冲压模具。根据厂里的生产计划，这条生产线将调整为生产第二代CS55PLUS引擎盖板。
五个长方体的“大家伙”——CS55PLUS引擎盖板对应模具，已通过桁架调运到预设位置。操作员再按下一个键，所有模具进入冲压线并安装锁定，冲压线又开始运作起来，整个换模过程不超过3分钟。要是过去的普通生产线，仅换模这一项，就需要好几十分钟时间。
张合礼说，冲压线生产一个车身零部件只需要几秒钟，但一般都会提前批量生产大量部件以备用，而后面的焊接、涂装、总装则是“一气呵成”，中间没有任何停顿，整个流程最快只需要18个小时。
下午5点 车身成型
比起冲压车间厚重、稳定的“气质”，两江工厂焊接二车间则如同“机械森林”般丰富和热闹。
“机械森林”由几百台机械臂组成。它们有的专门负责点焊、弧焊，有的则负责抓取，还有检测机器人和刻字机等。所有的机械臂都在不停舞动着，焊花按照精确的节奏，一朵接一朵地绽开。
上午11点，冲压车间此前生产出来的CS55PLUS引擎盖板，由无人物流小车送到了焊接二车间。在这里，一个个车身零部件被焊接、扣合成为稍大一些的模块，又再次被组合成为机舱、前后地板、底盘……最后，所有的零部件被组装为一个完整的CS55PLUS白车身。
焊接二车间高级经理孙建军介绍，在智能化技术加持下，该车间自动化程度达92%，可实现在一条线上生产四款车型的柔性化生产。同时，该车间拥有蓝光自动检测、激光在线检测等各种智能化检测手段，使得焊接精度控制在1.5毫米以内，在同行业处于领先水平。
当天下午5点，在历经约6个小时的焊接流程后，CS55PLUS的白车身进入了涂装环节。
涂装车间除了拥有108台机器人以外，还采用了镜像车间智能技术，能够精确定位车辆实时位置，实时显示停线等信息，并能对车间关键质量指标数据进行统计分析。
此外，通过物联网技术，涂装车间每一个设备的“身体健康”情况也被巨细无遗地监控起来，从而能实现预防性维护、预测性维护。
由于涂装涉及漆面烘干、强冷等环节，耗时一般在8小时左右。
次日清晨5点 新车下线
第二天凌晨1点，记者来到汽车生产的最后一个环节——总装二车间，已经涂装完成的CS55PLUS车身被送到总装线上，由夜班继续接下来的生产。
比起前几个工艺环节，总装车间所展现的智能技术和应用更加有趣且繁多。
例如，在轮胎安装环节，记者看到，摄像头正对输送带上所有轮胎的胎皮花纹进行图像识别，总共20多种不同型号的汽车轮胎被自动区分开，输送往不同的工区。
在主胎的安装工区，工人正在操作一台自动拧紧螺丝的设备，该设备有5个孔轴，可同时拧紧一个轮胎上的5颗螺丝。总装二车间区域经理郭坤介绍，这台设备上有扭力传感装置，可以保证所有螺丝的扭力一致，如果出现扭力差异，生产线将立即报警，进行差错修正。这样能保证生产出来的汽车轮胎螺栓连接安全可靠，不会出现松动。
在车辆仪表台装配线上，摄像头对各种易混件全部进行外观检测，并扫描零部件上的件号进行匹配，确保零部件安装万无一失。
这样的智能化应用，在总装车间随处可见。而这所有的智能化功能，都被统合在长安汽车工厂的智慧运营平台中。据介绍，目前该工厂96%的设备都实现了联网，设备和人、系统实现了“彼此对话”。
基于智能化平台中的现场数据，长安汽车逐步建设起由后端拉动前端的生产模式。
记者在该厂的智慧运营平台上看到，各种即时生成的生产数据被用于自动排产、实时盘存，并形成精益生产模式。受总装车间后端需求拉动，该厂冲压车间实际库存量低至1.5天，优于合资车厂水平，并使得冲压车间盈利能力提升大约32.9%，减低运营成本14.1%。
8月11日清晨5点左右，一辆崭新的CS55PLUS通过最终检测环节，正式下线，在18个小时中完成了“从无到有”。
（稿件原载于2022年08月15日《重庆日报》）
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