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单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
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单件流生产的优点
一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。
1. 生产周期短
2. 在制品少
3. 场地占用少
4. 灵活性大
5. 避免批量质量缺陷
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单件流生产的魅力在哪里
1. 及早暴露潜在的问题；
2. 迫使管理层面对各项问题；
3. 实实在在的减少各种浪费；
4. 发挥“事半功倍”的最佳生产力；
6. 快速反应，交期最快；
7. 为自动化流程建立基础。
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生产线的布置要点
1. 能做出标准作业的生产线
生产线应简洁明了，无死角，无隐藏的角落，标示明确。
要能看得出：
①制造过多的浪费
②步行距离的浪费
③手动作业的浪费
要明确：
①生产步调
②在制品数量的明确化
③作业者的动线必须保持顺畅
2. 没有浪费的物流
生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来。
①中间库存品的位置
②堆置方法
③搬运路径
主要原则：
①要先进先出
②快速流动
③前后关连生产线尽量靠拢过来。
3. 情报的流动
①反映示的来源要一元化
②生产的实绩差异管理要以生产线为对象
③情报应尽量用目视管理呈现
④情报要能及时反映出来
⑤信息、情报要让生产线全体了解
⑥指示的传递流向应与物流方向一致
4. 少人化的生产线
①设备要小型化，能够移动
②“U型布置”或“C型布置”
③作业应同一个方向走动
④设备之间不能有阻隔
⑤让加工的动作尽量由机械来完成
⑥设备的按钮应考虑人机配合
⑦操作员应一人多岗
⑧多制程化，减少瓶颈工序，工序间应易于合并
5. 能够做全数检查的品质保证
①全数检查的做法必须建立在生产线上
②设备要朝防错机构的方式来改善
③生产线上的照明及作业条件环境应良好
④必要的检查标准要在生产线上呈现出
6. 保全性
设备保养空间的确保
7. 安全性
①机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外
②通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行
③避免误动按钮
④消除落下物，保持整洁
⑤提供舒适的作业环境
⑥去除临时管线
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单件流推行条件与步骤
1. 推行的条件
单件流动----将浪费显现化，消除批量不良
按制程顺序布置生产设备----消除搬运的浪费
生产速度的同步化----消除在制品堆积与等待的浪费
多制程操作的作业----可实现制程合并，少人化
作业员的多能工化----作业标准化,制程合并
走动作业----多制程作业，便于发现问题
机器设备的小型化----易于生产线变更，节省空间，大型设备未必就是最好的
生产线最短距离的布置（U型化）----消除走动的浪费、最经济的作业布置方式
2. 推行的步骤
步骤1 全员的意识建立
步骤2 成立示范改善小组
步骤3 选定示范生产线
步骤4 现况调整分析
步骤5 设定产距时间
步骤6 决定设备、人员的数量
步骤7 布置一个流的生产线
步骤8 配置作业人员
步骤9 单件流动
步骤10 维持管理与改善
步骤11 水平展开与无人化目标
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