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01
自工序完结的概念
质量领域“不接受不良、不制造不良、不输出不良”的说法广为流传，广汽丰田对此说法做了提升，如果每个工序都真正做到100%的不制造不良，自然就没有了不接受不良和不输出不良，广汽丰田的“自工序完结”：品质在工序中制造出来的，不是检查出来的。
自工序完结的二个支柱“良品条件”和“标准作业遵守率”。良品条件是制造出合格品必须具备的条件，包含设计开发要求、生产技术规定以及制造管理的方法，员工100%按此要求做，生产出来的就是合格品；作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。
现场班组在日常生产制造过程中始终围绕完善良品条件及标准作业的提升两方面开展自工序完结活动。到目前为止，广汽丰田制造车间的3000多个工程都已经开展自工序完结活动，这有赖于现场班组强有力的执行力和永无止境的改善意识。
对每个工序现场班组都需要对每个良品条件通过多次试验评价、调整优化，找出最优的参数加以管理。对优化后的良品条件还要进行标准化，植入到作业要领书中实施日常管理，让现场作业者真正去落实和执行。通过每个工序彻底实施，让全工序都做到自工序完结，这样出厂的每台车都能确保安心的品质。
02
良品条件的完善与深究
在制造现场，现场的班组每周都会开展品质专念活动。召集各领域的老工匠们，组成专家小组对每个岗位的良品条件进行细致琢磨，发挥工匠精神，不断完善各个作业要素的良品条件。
通过品质专念的深入开展，每个月每个班组都会提出近百件品质改善提案并落实到生产中。例如双色车身在喷涂时遮蔽车身用的薄膜会带正电荷，容易吸附纤维、粉尘造成涂面不良的风险，通过品质专念活动大家集思广益，最终通过导入静电吹气枪，通过吹气产生负电荷与车身正电荷相互消除，有效的去除纤维、粉尘粘附着。
同时在每一工程的过往不良，各班组通过原因分析，明确缺失的良品条件，建立良品条件反馈体制，持续完善良品条件。
通过现场班组对良品条件整备方法的创新和改革，每一工程良品条件增加数量平均达5-10个，大大充实了各部门的良品条件数量及提升了各工程的品质保证水平。
03
标准作业遵守度持续提升及切实遵守
标准作业遵守状况的确认也是班组品质管理的必修课之一，每天班组长会根据作业观察表对作业者遵守情况进行确认，班组长会将遵守结果反馈给作业者并及时改善，同时作业者如果存在作业困难也会向班组长反馈，通过双向交流，班组长梳理出全部作业困难或是不合理的内容进行对策，通过作业手法变更，追加、改造工治具等让作业者更加容易作业并遵守。
对于人的作业实在无法确保的，实施硬件的升级改造，通过导入自动化设备来保证。例如在总装车间作业者会抱怨装配不同式样的部品，由于部品很相似对于作业来说很难分辨经常会拿错，对此现场集思广益考虑，将需要装配的部品所在部品箱连接生产指示系统，作业者可以直接拿取，防止拿错。
通过类似的提升活动，作业困难的工程得到有效的递减，大大提升了作业者的遵守率。
除此之外，为了进一步提升标准作业遵守，现场导入先进的摄像系统可以准确的确认到作业者制造每一台车作业内容一致性和正确性。
在日常生产制造中，现场班组靠着自发主动的改善意识和品质意识，不断完善每一个工序的良品条件，并通过彻底遵守标准作业，目前全工序的自工序完结度达到97.8%，生产线的不良率也递减至0.008件/台。
改善无止境，为彻底实现自工序完结，广汽丰田的员工仍然需要在循环往复的工作中不断钻研完善良品条件，并通过师徒传承和长期的磨炼提高工作技能，确保能够彻底遵守良品条件。
从而实现每个人都能判断工序的好坏，把每个作业环节都做到精益求精，让每个作业者成为自己岗位的工匠。实现最终产品的“零缺陷”，获得顾客的满意。
精益生产就是及时制造、消灭故障、消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。这是当今世界上最为先进、最具竞争力的生产方式。而丰田一直在做的就是持续改善，那么如何才能做到持续改善呢？
文章编辑：Blean
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