一、干法工艺成本更低
1.干法制造工艺步骤更少，电芯制造成本综合降低18%，降幅 0.056 元/Wh。传统湿法工艺中，涂布干燥及溶剂回收环节，分别占设备、人工、厂房成本和能源成本的22.76%和 53.99%。干法工艺将传统湿法的浆料涂布改为制造自支撑膜，因此它无需 NMP 溶剂，省去了电极干燥及溶剂回收环节，实现更低的电芯制造成本。
2.干法工艺对环境更友好，且更适配大规模生产。NMP（N-甲基吡咯烷酮）溶剂有毒，对环境不友好，且在传统湿法工艺中需要对其进行回收，会消耗大量的能量。干法工艺无需溶剂，在极片涂布环节减少烘烤及溶剂回收环节，工艺流程更简单，设备占地面积更小，更适配极片的大规模生产。
二、干法工艺能量密度更高
1.干法电极在PTFE原纤化的作用下，较湿法电极可以实现更加平整的形貌。由于湿法需要溶剂，在溶剂蒸发后，活性物质与导电剂之间会留出更多空隙，空隙导致材料的压实密度不高。干法不存在烘干过程，因此不存在溶剂蒸发后留下的空隙，颗粒之间的接触更为紧密。
2.干法电极可以做到更大的压实密度。干法条件下压实后，裂纹、微孔等问题更少。磷酸铁锂压实密度可从2.30g/cm³ 提升至3.05g/cm³，提升幅度32.61%；三元材料压实密度可从3.34g/cm³提升至3.62g/cm³，提升幅度8.38%。石墨负极压实密度可从1.63g/cm³提升至1.81g/cm³，提升幅度11.04%。由于单位体积下含有更多的活性物质，因此干法电极也具备实现更大能量密度的技术路径。
· 相同条件下，干法电池能量密度可提升20%，干法电极能量密度可以超过300 Wh/kg，且具备实现500 Wh/kg的可能性。
· 干法电极厚度极限更大，可以提升面容量。传统湿法电极涂布厚度极限是160 µm，而干法的厚度区间为30 µm-5 mm。更大的厚度区间也能适配更多样的活性物质。
三、干法电池电性能更优
1.干法工艺电池的循环性能、耐久度和阻抗在实验室条件下均更优。
2.纤维网提升干电极的材料稳定性，进而增强电性能。湿法工艺中，在电池经历500圈循环后，活性颗粒内应力不断积累，导致剖面出现裂纹，最终降低了电池性能。在干法工艺下，纤维网包覆在活性材料表面，在经历500 圈的充放电后，网状结构保持完整，颗粒表面的裂缝较少，与此同时，原纤化后的网状结构能抑制活性物质体积膨胀，防止颗粒从集流体上脱落，增强了稳定性，提高了电性能。
干法电极的工艺和优势
干法工艺是将活性颗粒、导电剂和进行干混均匀后加入粘接剂，在粘接剂原纤化作用下形成自支撑膜，最后辊压覆盖在集流体表面。
干电极与下一代电池更适配：固态、预锂化，大圆柱电池
1）固态电池&干电极：抛弃传统液态原材料，但均面临固-固界面问题
固态电池是下一代锂电池，抛弃传统液态电解液。从电解质的分类上，固态电池可分为氧化物固态电解质、硫化物固态电解质以及聚合物固态电解质。氧化物电解质是目前国内企业布局最多的方向。相比于传统液态电池，固态电池能量密度更高，安全性能更好。
干法电极抛弃传统液态溶剂，与固态电池设计理念类似。在干法技术的赋能下，固态电池的极片制造过程可以实现完全干燥，消除了湿法工艺烘干后，溶剂分子的残留问题。此外，利用粘接剂的原纤化作用制造固体电解质膜，能提升固态电池性能，其优势如下：
成膜无溶剂，提高离子导电率
电解质和粘接剂干混成膜，无需烘干成本更低
工艺简单，更适配规模化量产
2）预锂化&干电极：不用考虑预锂材料与溶剂的兼容性，降低预锂化难度
预锂化策略用于缓解电池首周循环的锂离子损失。锂离子会与负极反应形成 SEI 膜，造成 6%-15%的锂离子不可逆损失。主流的预锂化策略为负极预锂化和正极预锂化，以正极预锂策略为例，添加预锂添加剂后，正极锂含量显著增多，有效地弥补了首周充放电过程带来的锂离子损失。
预锂策略更偏好干燥的电极生产环境。湿法下，溶剂会与预锂添加剂产生副反应，消耗活性锂，增加电池阻抗削弱预锂效果，干法无需溶剂，干燥的生产环境更适配预锂化策略的需求。
3）4680&干电极：干电极初次应用于4680电池
4680综合性能优异，具备与麒麟、刀片电池争锋的实力。4680采用全极耳的设计，以集流体尾部作为极耳，制作成集流盘的结构，电池容量较2170提升 5倍，能量密度、快充性能、散热性能等各方面得以兼顾。
4680 实验室样件仅在负极采用干法，正极采用湿法。原因是，在正极辊压过程中，正极材料容易发生化学变化，正极自支撑膜在辊压后仍容易掉粉。由于干法工艺还未完全成熟，量产的 4680 电池正、负仍采用湿法工艺。
可以预见的是，随着终端对锂电池性能要求的日渐提高，干法电极将凭借性能上的优势逐步替代湿法工艺。当然，这还需要相当一段时间的技术创新与验证，未来如何，我们拭目以待。
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