中国的暖水瓶技术

民国时期，国内企业基本就把德国日本保温瓶打出去了，形成了三次出口高峰，远销到到五大洲。

当时很多新型保温瓶都是中国企业发明创造，其他国家跟进的。如翻盖式鸭嘴保温瓶，20磅大口冷藏瓶。

解放后，继续发展，70年代就已经是世界第一了。

料坯生产是将构成玻璃的原料通过熔制成玻璃液，再经过吹制成为内外瓶坯，形成瓶胆加工的半制品。其生产工艺流程为：原料分析化验→称量配料→密闭拌料→吸尘集料仓→输送加料→池炉熔化→吹泡→料坯输送→自动退火→检验。

1.原料处理

长期来玻璃原料的称量配料、拌料、加料过程，均为手工，敞开式干粉拌料，车间矽尘飞扬，工人像“白毛女”，矽肺发病率较高。1956年，部分玻璃厂原料处理改用机械称量、密闭混料等代替手工操作，减轻了部分劳动强度。1958年，轻工业部要求各玻璃厂原料车间，必须全部安装密闭吸尘、喷雾设备，成为湿式拌料，使粉尘降低到国家标准。1979年后，一些条件较好的原料车间，已向自动化、遥控方向发展，以消除工人与矽尘的接触。1981年，上海保温瓶二厂的原料车间，采用自动脱水、自动称量、密闭混料、输送加料的封闭除尘系统工艺。1986年，新建上海保温瓶瓶胆总厂安装了一条国内先进的真空脱水、自动称量、机械拌料、密闭吸尘、脉冲除尘的原料加工机械化自动流水线，从根本上解决了工人与矽尘的接触，杜绝了矽肺病的发生。

2.料坯成型

从民国14年（1925年）起，均是人工口吹成型。成型的主要工序为挑料→吹小泡→挑料→吹大泡→吹模成型。操作时工人必须在熔炉旁作业，易受熔炉和玻璃液辐射热灼伤，劳动条件差、生产效率低。新中国建立后，国家采取一系列劳动保护措施，对人工吹制工艺进行革新。1958年，原工联热水瓶厂吹泡工唐少泉等首先引用玻璃制瓶倒口机原理，创造了人工操作倒口机气吹成型半自动吹泡机。唐少泉被评为全国劳动模范，1959年出席全国“群英会”。次年，上海保温瓶三厂将工联厂的吹泡机改进为双模、四模横式半自动吹泡机，改人工吹制为人工机器吹制。接着，上海保温瓶二厂、上海保温瓶四厂又革新成风车式半自动吹泡机和行列式欢泡机等。

1960年开始，由上海保温瓶一厂、轻工业部玻搪研究所、黄发记机修厂组成自动吹泡机研制小组，经过8年的艰苦努力，于1968年4月，试制成功了全国保温瓶行业的第一台5号小口瓶胆12模全自动吹泡成型机。从此，摆脱了繁重的体力劳动，实现了“吹泡不用嘴”的愿望。经轻工业部向全国推广，到1983年全国保温瓶厂普遍运用，生产效率提高10余倍。

3.送瓶退火

瓶坯成型后原先由送瓶工人快步送到退火窑，再由烘窑工挑瓶入窑退火，经过24小时逐步冷却到160℃左右再人工出窑检验。三座间歇式炉窑，一座生产、一座降温、一座出窑，这样的工艺使送瓶工人跑断腿，出窑工人忍受热辐射煎熬，生产周期长、损耗大。1958年，上海保温瓶三厂首先革新了送瓶半自动传送带代替人工。上海保温瓶一厂在此基础上改进为全自动输送带，实现了“送瓶不用腿”的愿望。此后上海保温瓶二厂工程师樊选耀创造了保温瓶行业的第一只隧道式自动退火窑，从进窑到出窑，24小时缩为40分钟，出窑温度从160℃降为室外温度，劳动力从14人减为6人。樊选耀由此评为1959年全国劳模，出席“群英会”。

二、瓶胆

瓶胆加工是将玻璃内外瓶坯经过拉底封口、镀银、真空等工艺制成瓶胆。白瓶加工工艺流程为：

内瓶清洗→割口	｝	内外瓶套合→塞石棉→外瓶封底→接尾→外瓶割口→封口→瓶口退火
外瓶检验→割底

镀银工艺流程为：

清洗白瓶→灌倒氯化亚锡水→灌银液→上镀银机→照光验膜→灌倒清洗液→进烘窑。

真空检验流程为：

拉尾→抽真空→割封尾管→三热二冷急变试验→蒸汽测温→分级检验入库。

1.拉底封口

拉底、封口是瓶胆加工的关键技术，早期被日籍技师垄断，后被我国工人掌握，以手工操作为主，作业时用手工在煤气火头上边烧边拉使之成圆形，不但操作时间长，而且要双手悬空依靠腕力握瓶，劳动强度很高。1955年，上海保温瓶四厂工人赵德芳首先创造了自动烧圆车和自动打眼机，降低了劳动强度，使产量提高1倍以上，质量大为改观。该工艺在全国保温瓶行业推广使用至今。赵德芳连续两年被评为上海市劳动模范，获全国先进生产者称号。

1958年6月，上海保温瓶四厂试制成功卧式半自动封口机。从原来每天手工封口1800只上升到4000只，提高效率1倍多。1960年该厂又创造了全自动卧式封口机和拉底机，并在全行业推广，从此，拉底、封口工艺摆脱了手工操作。上述2项革新，1966年获国防科委创造发明奖。

2.镀银

镀银是瓶胆加工的重要工艺，以手工操作为主，简易设备为辅。1949年以来，先后革新创造洗瓶机、灌倒氯化亚锡机、灌银液机等工艺设备，使手工操作转为机械操作，但对镀银配方未有重大突破。直到1982年上海保温瓶二厂陈开良、张立国、朱斌等经过10个多月的探索试验，创造了一套较为完整的5号瓶胆镀银配方、测试、检验新工艺（又名：薄层镀银），在保温效能不变的前提下，从原来的银膜层1～1.5微米，降到0.6～0.8微米左右。以万只5号瓶胆耗用硝酸银计算，采用薄层镀银新工艺后，节约率达到42.4％，一年为国家节约白银701公斤。于1983年获轻工部科技成果二等奖。1984年获国家科委发明三等奖、中国发明协会银牌奖。

3.抽真空

抽真空是将镀过银的瓶胆夹层内抽成真空，达到内瓶与外瓶无空气作传导媒介。原来是采用传统的外瓶加热顺真空工艺，生产效率低、劳动强度高。1959年，上海保温瓶二厂叶兴法等革新为内加热倒真空新工艺，将煤气加热外瓶改为煤气加热内瓶，并在机械真空泵后再加一台玻璃扩散泵抽真空，提高真空度。倒真空新工艺从原来每8只瓶胆抽气时间20～25分钟，缩为10～12分钟，节约煤气30～40％，节约电力60％，又可减轻劳动强度。该工艺在全国推广后一直使用至今。叶兴法被评为上海市先进生产者。

4.测温

1956年以前，瓶胆测温沿用人工泡水法，即注满沸水后塞紧木塞隔24小时以温度表测定其保温度，达到部颁标准68℃为合格。这种检测手段不能适应生产发展。1960年，上海保温瓶一厂首先试制成功蒸气测温车，检测时间从24小时缩短到20分钟，节省了大量的能源、用水、劳力和生产场地。1964年，上海保温瓶二厂根据蒸汽测温原理，制造了一台蒸气“三热二冷”（三次蒸气、二次冷水交替）急变机，以机械代替人工测温。提高了瓶胆检验质量，把爆瓶消灭在出厂之前。该项新工艺，不仅减轻了检验工人的劳动强度和保障了生产安全，且用户安全也有了保证。

三、制壳

保温瓶外壳主要有马口铁、铝皮、不锈钢、塑料、毛竹等材料制成。

1.金属壳成型工艺流程

制筒（壳身）：裁片→切角冲孔打商标→踏制扣→卷边→压平→翻边→套上下圈→滚圈。

铝盖：擦油→拉伸→切边→卷边滚螺丝→抛光。

铝肩：擦油→拉伸→拉线→滚大螺丝→滚小螺丝→切边→压边罩边→砑光→抛光→接嘴。

铝底：擦油→拉伸→拉线→开孔整形→打凹线→冲三孔→拉小圆线→滚大螺丝→滚内螺丝→切边→抛光。

不锈钢壳除经过上述工艺外还增加氩弧焊接工艺才能制成。全铝壳有的要经过阳极氧化处理和光学抛光，提高氧化膜的厚度，达到增加光泽、耐磨性和防腐蚀。

金属壳加工过去以简易手摇劳动车、剪刀车、老式皮带冲床等人工半机械操作为主，既落后又不安全，生产效率很底。以后，革新成半自动劳动车、滚丝机、卷边机、拉线机。1970年后，各厂又研制成多功位机床、二道机、联合劳动车等工艺设备。至80年代，开始向制壳生产流水线工艺发展。1983年，由5台单机组成制筒生产流水线。1984年，又建成铝盖多功位生产流水线，提高生产效率50％，节约用电60％。

2.塑壳成型工艺流程

筒身：粉碎→染料→造粒→吹塑→轧头→整修。

塑壳是以聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等原料制成。塑壳生产主要有粉碎机、造粒染料机、拉料机、注射机和吹塑机等设备，工艺比较简单。1980年，在气压保温瓶的肩嘴ABS塑料上采用塑料镀铬新工艺，使塑壳似金属，闪闪发光，属国内首创。

3.竹壳成型工艺流程

编壳：锯竹→卷节→刨青→开料→轮角→削尖→倒角→扎圈→剪壳。

原来的竹壳工艺十分落后，生产一直依靠“三把刀”（竹刀、刮刀、剪刀）一双手，全部手工操作。1959年，上海保温瓶五厂青年工人，先后造出了劈蔑机、摇壳机、锯竹机、刮夹机、劈夹机、开料机等机械设备。至1965年后竹壳生产全部实现半机械化。

四、装配

装配是制造保温瓶最后一道工艺，由饰花、总装两个工艺组成。

1.饰花

铁壳饰花有两种工艺，一是制壳印花一次完成，如印花铁壳、方格铁壳，在铁皮制成壳子前就印上花色；二是制成壳子经喷底漆后进行喷花、手描、刻花等加工而成。饰花又因外壳材料不同，工艺也有区别。民国14年时，铁壳只有素漆和印铁装饰、颜色单一呆板，商标图案是印刷后粘贴的，实际上只有商标图案作装饰。直至民国27年由中国兴业热水瓶厂首先将搪瓷喷花工艺运用到保温瓶外壳。民国28年，金钱牌热水瓶厂首创搪瓷壳喷花保温瓶，使外壳色泽鲜明、花样艳丽。从此，喷花工艺代替手工印刷漆。新中国建立后，又发展绘画工艺，将图案用画笔直接画在外壳上，省去喷花的制版、剥版、套版等工艺，使图案突出犹如油画。至1990年铁壳饰花已发展为素色、印花、印格、彩花、国画、轧花、冰花等。

铝壳饰花初期仅有直条纹装饰。民国37年改进为轧花式凹凸型花纹。之后，上海保温瓶三厂在铝壳上采用喷花工艺，使铝壳饰花成为艺术品。到1990年铝壳饰花已发展有银红刻花、镀黄、白壳刻花、镀黄刻花、瓦楞刻花、彩花、冰花、银红银条彩花等多种花色。

塑壳，长期来都以素色为主，直至1983年，上海保温瓶一厂开发了全塑壳印花保温瓶，才有了彩色图案。用塑料印刷机作饰花工艺，使塑壳色彩更鲜艳、线条明快、外观光滑。