Hey~
我们又见面啦~
你还好吗？
欧阳，之前介绍那那么多，那到底如何配制鳞片胶泥，你能说说吗？能具体到配方最好。
你这是要我砸很多做胶泥的朋友的饭碗啊，开个玩笑，技术是分享公开的，做产品和企业，靠的是信誉和品牌，我相信很多企业无论再怎么做，在鳞片胶泥这个行业里也无法超越知名企业上海富晨的品牌口碑和影响力。我说说鳞片胶泥的制作技术的目的是站在技术分享角度和大家交流。
玻璃鳞片胶泥制造技术
作者：欧阳玻璃鳞片胶泥制造技术的核心精髓在于三点：触变、捏合、消泡。
1
触变
树脂、增稠触变剂、助触变剂（可能添加的情况下）充分剪切分散，达到既定要求的触变效果。分步慢慢加入触变剂，先中低速搅拌，待基本搅匀，再采用高速剪切分散，达到触变要求后静置备用。
触变剂的加入量和触变剂类型、助触变剂、拉缸或者分散釜的高径比、剪切分散设备的搅拌桨叶形式、高速分散剪切设备的功率转速、剪切分散的时间等因素都有关。是否达到剪切分散触变的要求，可通过测试触变物料的触变指数来判定。实际生产中建议隔夜使用触变树脂胶料。
在进真空捏合机之前，在已经触变合格的树脂中加入促进剂、偶联剂、增塑剂（可能添加的情况下）、消泡剂（底面漆时需添加）、颜料或色浆，搅拌混合均匀，作为待转移真空捏合机的备用料。
简明的触变工序如下：物料称量（含树脂、白炭黑、助触变剂（可能添加的情况下））→高速剪切分散拉缸投料→高速剪切分散→静置备用。
2
真空捏合
先将树脂胶料、填料和玻璃鳞片先后倒入真空捏合机，先常压捏合均匀，在出料前真空捏合3min～5min，先静置几分钟，再打开放气阀缓慢放空，完全放空后1min，即可出料。简明的捏合工序如下：物料称量（25.5.1制作好的备用料）→加入捏合机→分批加入计量鳞片和粉料→常压捏合→真空捏合→放气关真空泵→出料。
鳞片衬里要发挥出良好的抗渗性能，得要有三个先决条件：①鳞片在树脂中均匀分散；②鳞片和树脂之间浸润良好；③固化后的鳞片衬里均匀致密、气泡少且小、即使有气泡也被鳞片封闭住。真空捏合就是在制造过程中最大限度让树脂和玻璃鳞片之间的混合状态达到理想的预设效果。
3
分散和消泡技术
虽然鳞片衬里材料以其优异的抗介质渗透性早已引起国内外防腐界的重视，但正如25.5.2中所述，其优异的抗介质渗透性却要鳞片在树脂中理想的分散和浸润来保证。由于鳞片材料松散，添加量又大（国标规定30%Wt以上），内包裹大量空气，在树脂中的均匀分散及在胶泥配制中气泡的消除十分困难。而这一问题的解决与否是鳞片衬里技术开发的重点问题之一。
对玻璃鳞片胶泥衬里而言，气泡的生成及消除应分两方面考虑：①鳞片胶泥制造过程中气泡的生成及消除；②施工过程中气泡的生成及消除。后者属施工问题，将在“25.6 鳞片胶泥的施工”中详细介绍。
（1）鳞片胶泥制造过程中气泡产生的原因
①松散的白炭黑增稠触变剂以及玻璃鳞片内存在大量空气。它们在在自然堆放时，相互交错叠压，容积内存有大量空间为空气填充。在配制搅拌过程中，虽然在搅拌切向力作用下有相当的空间为树脂渗透挤出了空气，但由于树脂的渗透不是循序渐进而是随机的，加上树脂渗透后的封闭作用，将使大量空气被封在混配料中，形成大小不等的气泡。这部分气泡量很大，一旦被封闭，由于鳞片的阻碍作用，将很难逸出。
②混合料及空气相交界面因搅拌作用卷入空气。前已叙及，在剪切分散触变时树脂母料十分黏稠，在搅拌过程中，由于搅拌力的作用，混合料不断自周边搅起，又不断自搅拌桨附近卷入。这一过程也使界面空气随着混合料卷入物料内，当溢出气泡少于包裹气泡，就会越来越稠，并裹入越来越多的气泡。再则，由于混合料十分黏稠，具有一定的自支撑作用，因此在搅拌桨高速搅动的中心区域内形成一定空间，搅拌停止时，该空间为空气占据，这部分空气也有相当量被留在混合料内形成气泡。
（2）鳞片胶泥制造过程中气泡的消除技术
鳞片衬里是以其优异的抗介质渗透著称的，但也正是这一特点反过来阻碍了混合料内气泡的溢出，成为除泡的一大难题。由于鳞片为分散体填料，无连续界面，致使简单的沿成型界面除泡成为不可能的事实。再则，一般为行业采用的消泡剂的办法也不能使用。原因有两个：一是混合料很稠，空气含量较大，少量消泡剂不足以抑制气泡的产生，也不足以使形成的气泡界面张力减小，达到消泡目的；二是混合料中鳞片填量较大，重重叠叠的鳞片阻碍气泡的逸出，即使消泡剂发挥了作用也因鳞片的限制变为无用。因此在材料配制及工程实用中最好采用真空搅拌或捏合技术。真空搅拌捏合的结果使得各种填料在几乎无空气存在的环境中混配，其消泡效果可从胶泥浇铸体的孔隙率测定中证实（表25.5.3-1）。
表25.5.3-1 捏合方式与孔隙率的关系
搅拌捏合方式
真空捏合
非真空捏合
树脂含量/%
61
61
相对密度
1.49
1. 35
孔隙率/%
1. 502
7.012
真空搅拌捏合除有利于消泡外，还有利于树脂与鳞片间的浸润。由于空气被抽出，树脂与鳞片就不会因表面空气的存在被分离，相互接触的机会会增多，再则，在真空及及搅拌切向挤压力作用下，树脂分子间相互作用力减弱，分子对鳞片的浸润能力增强，从而提高了界面强度。此外，在真空条件下的搅拌料比无真空时的搅拌料的性能更加柔和，便于施工涂抹。经多组多次取样，在烧掉树脂后测定其填料均匀分布量，结果表明（表25.5.3-2）鳞片分布十分均匀，说明分散十分有效。
表25.5.3-2 鳞片分散程度测定
测定次数
试样组号
1
2
3
1
34%
39%
45%
2
34%
39%
45%
3
34%
39%
45%
4
鳞片胶泥制造工艺
玻璃鳞片胶泥衬里材料制造主要分两步，见“25.5.1 触变”和“25.5.2 真空捏合”。
玻璃鳞片胶泥衬里的现场施工配制好后必须立即在规定时间内用完。由于混合料填加次序对功能性填料作用的发挥十分重要，直接影响衬层质量，因此必须严格遵守规定的玻璃鳞片胶泥的现场配料和施工的工艺流程。这部分将会在“25.6 鳞片胶泥的施工”中详细介绍。在施工使用前还涉及到玻璃鳞片胶泥的储存和运输，这个不容易引起人们重视的小环节其实也非常重要。储存要求在阴凉处，避免阳光直射。运输过程要求尽可能避开高温或夏天中午时段。
（1）在玻璃鳞片胶泥材料制造中，必须强调要先将液态料搅拌均匀后，再加入固态料。因为混合料中的功能性填加剂表面处理剂及增塑剂等用量较小，如不先将其与树脂混合，则一旦加入固体料，一部分固体物料表面就会先行吸附功能性液态填料。这样一方面会导致填加剂的功能不能对整体混合料体系发挥作用，另一方面由于固体料被液态料包裹，在表面形成一液体膜，导致表面粘接强度降低，这两种结果都是衬里质量所不允许的。
（2）在玻璃鳞片胶泥材料制造中，要求增稠触变剂加入后先实施先慢后快均匀搅拌，这是因为该类填料密度很小，漂散性很好，速度快了会逸出而致使填加量不足，影响衬层质量。
（3）在玻璃鳞片胶泥材料制造中，真空捏合机的重要作用之一是消除混合料中包裹的气泡，正确的操作使用设备是有效消泡的前提。为了防止油泵回油，造成物料污染，要求先开放气阀，后关真空泵。有条件时，可在泵吸气口处增加一回油止逆阀，最好在真空泵及真空桶间气管中增加一空气过滤装置，这对于延长真空泵的使用寿命大有好处。在出料前，关闭搅拌电机1min，后再打开放气阀，因为搅拌终了时，物料因搅拌力作用内部含大量空间，如过早放气，则空气迅速充入空间，产生气泡。当打开气阀缓慢放空前先保持1min，使物料因自重下坠，从而减少混合料夹裹空气。捏合机内外压力平衡后，关闭真空泵，即可出料。
（4）在玻璃鳞片胶泥材料制造中，要求颜料必须加入到底漆、胶泥或面漆中，搅拌均匀。颜料应先配制成颜料浆料，也就是色浆或者颜料糊，严禁将粉态颜料直接加入混合料中，以防止固态粉末颜料聚集，形成衬层质量缺陷。
5
鳞片胶泥典型配方
表25.5.5是参考配方一例。
表25.5.5 乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥参考配方
组成
质量分数
乙烯基酯树脂
60～75
鳞片
20～35
触变剂
1～5
偶联剂
0.1～2
颜料
2～7
促进剂
1～3
以上为参考配方，更详细配方请单独沟通。
6
底漆、面漆的制造
底漆和面漆都要求高触变、低填充、固化放热快的特点，同时底漆的颜色往往区别于胶泥颜色便于施工时识别。特别提到两：①乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥红颜色底漆由于采用氧化铁会消耗促进剂有机钴盐，因此针对铁红颜色乙烯基酯树脂底漆一定要特别注意配方的调整；②面漆采用胶泥一样的颜色，还需要额外添加液蜡空干剂。无论是底漆还是面漆，涉及到研发生产配方都太直接太露骨，笔者不便再深入说明。
尽管玻璃鳞片胶泥衬里有诸多优点，但前提必须是粘结在基材上不脱落，正所谓“皮之不存毛将焉附”，因此玻璃鳞片胶泥底漆就显得尤为重要。真正的行家知道玻璃鳞片胶泥，尤其是乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥真正的难点在底漆，底漆能做好才是真正行家。
底漆，要求既耐温又具备一定柔韧性。目前在国内能提供这样底漆的厂家，完美解决耐温、粘结性能、柔性三个问题的，几乎没有。目前市场绝大多数的做法是：把高交联密度型VER或者类似的树脂，添加丙烯酸、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯等其它极性较高，又能参与交联固化的稀料，制成底漆打底的，打底完一道后，再在底漆中添加少许粉料（多为石英粉之类）再上非常稀的胶泥一道，然后再上胶泥涂和面涂。也就是说，现行的做法是并没有去找专门的底漆，而是拿耐乙烯基酯树脂，极性单体稀释后直接作为底漆来用。当然现在国内也已经出现了许多成功的聚氨酯、橡胶、有机硅等改性方法的底漆了，并在实际中得到大量成功应用。
·END·
本站仅提供存储服务，所有内容均由用户发布，如发现有害或侵权内容，请
点击举报。
