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开炉前的准备
1电石炉外围的准备工作
1.1.1在电石炉开炉之前，各种原材料应符合工艺控制指标。(指标要求按第5条内容执行)。
1.1.2所有储备料仓及输配料系统设备完好，可随时投用。
1.1.3所有电石炉员工岗前培训完毕并已上岗。具备熟练操作本岗位设备技能。
1.1.4所有电石炉供电系统达到送电要求。
1.1.5电石炉控制系统可靠，达到远程手动操作要求。各种仪表显示准确，能准确反映实际情况。
1.1.6自控系统画面完整，报警系统可靠。
1.1.7出炉前需要将所有需要工具准备齐全。
(1) 碳棒3吨。
(2) 氧气10瓶、氧管50根。氧线和接头3套。
(3)脱铲、堵头每个炉台15把，圆钢产长度不少于6米Φ18-20mm.50根，以上为单台炉计算。
1.2电石炉本体设备
液压、上料、供水、供气设备等经单机试车、联动试车、投料试车合格。
1.2.1电炉受电设施(电极接触元件)按要求调整合理，加紧力符合工艺要求。
1.2.2各工艺系统无漏水、漏油、漏电现象。
1.2.3炉体各部位绝缘良好，符合设计要求。
1.2.4压放电极：长度为底环以下2200mm(包括电极端头)。
1.2.5在电极工作端直锥连接处以上2000mm之间电极筒外壁等均钻Φ8mm的孔，孔距200mm均布。
1.2.6装启动缸：在三相电极下端炉体底部各放置一个启动缸。启动缸由钢板焊制，钢板δ=5mm,规格Φ1800×1700mm(高度)，启动缸之间用Φ30mm圆钢相连，连接用圆钢不少于6根。
1.2.7砌筑假炉门：
1.2.7.1材料：耐火砖
1.2.7.2规格宽×高=250×300mm(内孔尺寸)外部宽×高：1400mm×1000mm
1.2.7.3位置：由炉衬内侧砌筑至启动缸1.6m处。
1.2.7.4在各炉门中心置Φ200X4000mm圆木，用黄泥密封。
1.3装炉
1.3.1在炉体底部平铺炭素料厚度为200mm,粒度5—30mm。
1.3.2在启动缸内部装满炭素料，粒度5_30mm(装炉炭素料12吨)。
1.3.3在炉内其余部位装入混合料，内三角、石灰：炭素料=100:65,高度与启动缸平。外三角、石灰：炭素料=100:65,略高于启动缸200—300mm，炉内料层呈锅底形(焦炭水份小于1%计算)。装炉料标准与后第5条正常生产所采用原料标准相一致(根据原料实际情况进行调整，石灰所需约50吨，炭素料约30吨，开炉时炭素材料使用焦炭粒，生产正常后再使用兰炭粒)。
1.4封闭料仓
装炉结束后用配比石灰：炭素料=100:60的炉料填充料仓，高度达到下料位指示灯灭位置，同时料管处于上料阀封死状态。(注：具体配比应根据原料化验数据及时计算更正)
1.5装电极糊
在电极壳内装入粒度为100mm电极糊，装入高度为把持器上部4000mm-4500mm(每相电极加入电极糊约10—12吨)。电极糊装填完毕后，进行电极压放及接触元件夹紧力调整
(注电极压放压力8.5MPallMPa之间)。
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试 送 电
2.1变压器经空载运行不低于24小时符合设计要求方可进入送电程序。
2.2将三相电极提起距料面300mm，35档起步运行送电5分钟，观察馈电设备及其它设备有无连电、短路现象。
2.3第一次试送电正常后将电极降至距料面150mm，变压器档位调至35档，进行第二次送电，送电时间为5分钟，无异常后将档位升至所需档位观察5-10分钟即可结束试送电，在两次送电过程中各工种要认真观察馈电系统、炉盖设备、及管路系统。
2.4电炉变压器送电后，检查各设备均无短路、断、连电等现象，方可进行焙烧电极程序。
2.5将变压器一次侧接线方式调为35档，进入正式送电阶段。
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焙 烧 电 极
3.1焙烧前封闭通往净化(锅炉)系统的烟道阀，打开粗气烟道阀，炉盖检查门对称打开三个，冷却水、压缩空气投入运行。
3.2电极加热组件投入运行，运行档为3档24KW。
3.31档送电后下落电极使其与炉料接触打火，送电后不可过分下落电极，更不能使电极产生明弧，防止刺破铁皮，听到轻微放电声即可。
3.4焙烧电极期间，电极电流增长参数参照附图。
3.5电极培烧分三个阶段进行。
3.5.1电极糊融化阶段
3.5.2电极烧结阶段
3.5.3电极石墨化阶段
具体焙烧根据电流增升参数表执行
3.5.4电极焙烧要均句进行，三相电极必须平衡，同时根据气体溢出情况判断电极烧结程度相适宜。视电极成熟情况适当压放电极，但电极压放量不得超过操作规程中规定的负荷最大压放量(主要为活动导电接触器，以免被焦油粘死)。
3.5.5电极焙烧阶段电压级数的调整依据电流的增加而调整。原则上以满足电极电流平稳及达到焙烧电极的电流需求值。调整范围35-30档，二次电压值107V-130V,电极电压61.8V-75V(空负荷状态值)。
3.5.6在焙烧电极过程中，当电极位置降至250mm以下时，可向启动缸内加适当焦炭。
3.5.7在焙烧电极过程中，在炉内外三角区和中心区部位为稳定电极及电炉负荷可适当加入炉料，料面可适当增高。随着电极的消耗，可适当压放电极，但要保证电极应有的工作端长度(2300—2500mm)。随着电极压放和筒内电极糊涂软化程度可适当装入电极糊，以随时保持电极糊柱高度在4000mm〜4500mm。
3.5.8电极焙烧时间为72小时。
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试 产
4.1当电流升至55KA时，观察电极成熟状况。上端小孔无火焰喷出时，可加混合料，加料后将各炉门关闭，并控制炉压0〜10Pa。
4.2开始加混合料以批次加入，勤加少量方式为主。当炉内料面升至距炉口平均高度量400-500mm时，可将料管针阀全部打开，进入连续加料期。
4.3当负荷增至12000KW时，如炉内生成的电石影响炉况时，可以出炉。
4.4第一炉出完后，根据所出电石量调整电压。电炉进入试生产期。
4.5三相负荷原则上要平衡，三相电极电压差最多不超过二级。
4.6当变压器视在功率达到34000KVA(电炉功率约为24000KW)时，三相熔池畅通炉况运行平稳开炉期结束(转入正常生产)。
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正 常 生 产
正常生产主要工艺条件
5.1原料
所用原料采用如下标准或超过如下标准：
石灰组成：
CaO>92%MgO＜1%； 粒度：10〜50mm
焦炭组成：固定碳≥84%灰份<15%挥发份0.44%；烘干后含水量<1%
粒度：用于入电石炉粒度5〜30mm
兰碳组成：
固定碳≥84%;灰份<10%;挥发份10—15%;烘干后含水量<1%
粒度：用于入电石炉粒度5〜30mm
电极糊：
粒度≤100mm;挥发份13.3-13.8%;灰份≤3%;固定碳≥80%
5.2工艺参数
电极工作端长度：1900-2100mm
电极入炉深度：1100—1300mm
炉料配比石灰：焦炭=100:60
炉次：8炉/次
电炉功率：24000KW-30000KW
电石发气量：295-305L/Kg
电炉运转率：≥90%
炉气温度：600-700度
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安 全 措 施
6.1启动炉气净化系统时，要严格按照净化操作规程操作，并根据炉内异常情况对炉内设备、料层状况随时检查处理。
6.2当炉气温度超过700℃时，应停炉处理料面熔洞及结壳现象，保护料嘴。
6.3在提升负荷期间出炉要及时，不能使炉内电石积存太多,以减少发生翻电石现象。
6.4在开炉期间应严格控制炉料配比，保证电极入炉深度。即电极工作端头与炉底距离保持在1800-2000mm之间。
6.5保证环型料仓内的料位高度，以免发生一氧化碳外逸。
6.6开炉期间要做好原始记录。
6.7开炉期间要严格工艺纪律，一切按三大规程办事。
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