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5、准备夹具、刀具
（1）夹具
夹具是根据工艺卡来做的，确定好加工工序，确定好装夹位置以后，就可以设计夹具了。试制产品一般用组合夹具，也就是底板和标准块（方块、圆块）做成，底板可以在上面钻孔或攻丝，用来组合标准块，组合好来放置毛坯，定位销装在标准块上面，毛坯压紧点用压板和螺栓固定。OP10夹具定位销一般是2个圆锥销，销下面装弹簧，方便安装。OP20以后的定位销，一个是圆销，一个是菱形销，方便安装。确定量产的产品可以用量产夹具，有液压夹具和气动夹具，成本比较高。一般量产夹具是手柄控制压板动作，部分要求比较高的会用液压保压夹具，防止夹紧变形。
（2）刀具
刀具有很多种，立式加工中心常用的有麻花钻头、扩钻、立铣刀、面铣刀、丝锥、倒角刀、镗刀、铰刀等，面铣刀和立铣刀是有粗精之分的，粗面/立铣刀和精面/立铣刀的加工余量是不同的，得到的粗糙度也不同。面加工可以用面铣刀和立铣刀，销孔用麻花钻头（毛坯有孔可以不用）、扩钻、倒角刀和铰刀加工，螺纹孔用麻花钻头（毛坯有孔可以不用）、扩钻、倒角刀和丝锥，轴孔用立铣刀、镗刀（粗糙度大可以只用精立铣刀）加工。
6、试制
组合夹具准备好以后就可以开始试制了，涉及到夹具安装、打原点和程序编写，非加工中心的设备无法编程，但一样要打原点。
（1） 夹具安装
需要用到杠杆百分表和液压油、油石。先把液压油涂在工作台上，用油石磨一下，除去工作台杂质；然后用T型块把底板安装在机床工作台，先大概拧紧；再用百分表大概扫平XY方向，防止没装正；接着把组合夹具摆上，用百分表和机床机械坐标确定销孔的相对距离是否正确，若误差比较大要重新摆放底板；
（2） 打原点
原点也就是确定程序的原点，非立式加工中心的设备也是需要确定一个原点，以这个点为坐标轴加工其它位置。OP10工序是毛坯开始加工，为避免黑皮（就是加工完以后，有些部位没加工到），要先通过毛坯上面的孔到销孔的位置和图纸对比，大概确定余量是否够。无问题就可以选其中一个销孔为原点，或者通过销孔偏移到轴孔等比较重要的位置做程序原点，一般用百分表和机械机械坐标来确定。
（3） 程序编写
一般机床系统都是进口机床系统，日本发那科、德国西门子、韩国三菱和美国OKUMA。现在加工中心程序都可以在电脑编写，然后拷到机床，不过因为各个系统不兼容，宏程序也不一样，编程序的时候要按照各个系统格式编写，比如VB和VC可以实现同样的功能，但是写的方法不一样。一般发那科和三菱要转换到CF卡，西门子和OKUMA可以用U盘和CF卡。程序里面肯定会有一个原点坐标，然后加上相应格式编写就行。一般加工参数有转速、进给速度、余量，铣刀常用的走刀方式有直线、圆弧、整圆。
（4） 装刀试切
每台加工中心都有个专门的刀库，要在机床系统参数里面设置好每把刀名称、长度、序列号、直径等，设置好后就按照程序一步步加工。首次加工，一般会有各种问题。程序写错是经常的，可能会撞机，所以要特别小心。
7、尺寸检测
尺寸检测是需要自检表的，每个工序都会有一份自检表，零件做完以后会填写上去。规模比较大的工厂，机床生产人员会有一份，品质人员也会有一份，不过品质检测频次会比生产人员少点，相当于抽检。具体检测项目和工艺卡是一致的，一般不允许作假，会留档几年。卡尺一般用来测面距离，塞尺和大理石平台一起测平面度，三坐标测量仪测形位公差，如位置度、同轴度、平面度、平行度、垂直度、圆柱度，也可以测距离、粗糙度。粗糙度和倒角大小可以用对比样块目视判断，但是有些粗糙度是有公差范围的，只能三坐标测量仪测。通止塞规、螺纹塞规、气电量仪都是要定做的，价格比较高，适合量产用。通止塞规用来检测孔径大小和深度是否合格，常用来测螺纹孔内孔或其它要求不高的孔，螺纹塞规测螺纹深度和螺牙是否合格，气电量仪用来测销孔孔径或轴孔孔径，可以读取数值。正常生产中出现检测不合格的产品，根据情况，有时会停线调整。另外，若尺寸超差，会通知品质人员处理，品质人员判断不合格会贴上相应标识。值得注意的是，有些重要的尺寸会做三角形或其它标识，叫关键尺寸或关重尺寸，一般是重要的设计尺寸。
8、成品
一般检测合格的产品都会进到仓库，但出货的时候会按批次抽检，不过一般只测重要尺寸，有成品检验表用来专门检测。部分产品尺寸超差，一般会评审，各方书面沟通确认能接受就可以让步接收。
以上仅仅是立式或卧式加工中心加工毛坯的简单过程，车床要注意的地方有些不一样，原理类似。量产产品加工还需要PFMEA、工艺流程图、过程特殊特性清单、作业指导书等文件。
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