汽车行业的MRP为什么难

在我考虑写一些MRP相关的内容时候，我觉得这真TMD是一个非常LOW的话题啊，都什么年代了还谈MRP，这是90年代的事物啊，现在不谈点云计算、移动应用什么的，就跟自己对企业信息化什么玩意都不懂似的。这是一种偏见，MRP是老东西，但有价值，有价值的东西，让它发挥作用，不分时代的新与旧。

大家都说MRP是ERP的核心，但现实情况是这个核心总起不到作用。看看汽车行业中这么多企业，能有效地把MRP运行起来的，寥寥无几。

汽车由非常多的零部件组成，每辆汽车的零部件数量大概为一万个左右，不同的车型数量具体不一样。加上汽车企业的产量相对也比较大，所带来的物料管理工作是非常繁杂的。大家都觉得MRP能真正用起来的话，对企业的物料管理是非常非常有帮助的。

MRP很难用起来，必然是因为跟MRP相关的影响因素是有异常的。那想把MRP推行起来，就得一一来分析一下相关的影响因素。

汽车产品复杂度高，BOM等数据本身准确性难保障。我认为汽车是民用产品中最复杂的产品，零部件数量多，结构复杂，更新换代所带来的零部件设变多，这就决定了BOM等数据的复杂度高，更新要求高。这个数据的准确性不能保证的话，MRP无从谈起。很多企业在很多年前就已经意识到这个问题了，这是一个老问题，加大力气整改，现在大部分企业都可以把BOM的准确性保证在一个合理水平了。

物料多，物料的属性数据复杂，准确性难保障。汽车行业是一个对供应链强依赖的产业，几乎所有零部件都由供应链端的供应商供应，每一个车型的供应商基本都在100个以上，由于不同的供应商地理位置、送货方式、送货周期等不同，造成物料本身的属性数据复杂，比如像体积小、较为通用的零部件，往往采用批量配送的方式，比如距离较近的供应商的零部件，往往采用多频次少数量的方式。这个问题也是一个老问题，但严重依赖于企业的供应链管理水平，必须站在企业与供应商战略合作的角度才能把对应的数据整明白，准确性越来越高。能做到这点的企业相对来说还是少数的。

计划变动多。计划总变，对物料的供应需求就总是在动态调整中，这是供应链的大忌，也是MRP无法即使响应的业务场景，除了让业务尽量别调整近期计划，站在系统的角度，需要提供物料供应能力仿真的功能，支持业务通过系统较智能地分析出哪些物料是短缺的，进而重新调整MRP的结果，才能让MRP的结果适应这种变化。

而除了存在上述的问题，MRP总用不好，还在最近的自己的分析中发现了另外一个比较大的影响因素，而且从汽车行业来看，不少企业一直忽视了这个问题。

ERP中的计划体系的细度也是对物料需求是否合理的重大影响因素。有的企业把生产计划的功能从ERP中剥离出来（原因有很多，比如SAP中的PP功能太弱鸡），由MES完成，或者交给另外的排产软件APS等，这样的话，详细计划都在ERP后端的MES或APS中，ERP中的计划就非常粗了，有的甚至只有产品下线计划。这样的计划是没法支撑MRP跑出精准的物料需求的。比如汽车的生产周期一般在两到三天，如果只依据一个非常粗的计划的话，MRP的结果会直接导致库存的积压，这种情况可以认为是不合理的物料需求，需要大量地调整，在需要大量调整的情况下，渐渐地MRP就被业务小朋友遗弃了。所以ERP中的计划，必须是一个精准计划。比如汽车的精准计划，不仅要把ERP的计划做到焊、涂、总级别，连物料对应的线体甚至工位信息也要体现在系统中的计划体系中。

MRP是一个老物件，非常有用，但这么多年了，能用起来的寥寥无几，因为影响因素太多，这些影响因素都逐一击破，MRP这个矫情玩意才能起效果。假想一下，如果MRP的结果够精准，我想每个汽车整车厂可能只需要一两个订购员就够了，他需要干的就是分析和纠正基础数据，再跟踪一下个别的异常订单，就可以打卡下班了。