一、分油机跑油现象
某轮装备两台 Westfalia 公司生产的燃油分油机，型号为 OSD6-0136-067，额定转速 12,000rpm。该分油机运行时均不同程度出现了排渣管 16（见图 1）跑油现象，在排渣管外接透明塑料管内发现有油雾排出停止分油机运行后解体清洁包括底部的分离筒液压系统部件及水腔，更换所有相关的 O 型密封圈及密封垫，但还是出现跑油现象；清洗供水滤器，检查操作水电磁阀 19 的功能，清洁疏通操作水通道，排渣管还是跑油；随后又更换了传动皮带，检查了摩擦片，跑油现象还是依旧。
二、Westfalia OSD6 型分油机的结构特点、分油模式及原理简介
1．Westfalia OSD6 型分油机的结构特点
该型分油机的基本原理和结构，与传统离心分油机相同，利用混合液（混浊液）中不同物质的不同比重离心分离，排渣装置利用水封水产生的离心力控制滑动底盘以实现分离筒的密封或开启。如图 2 所示，该型分油机结构主要由 7 部分组成：1 支架：用于容纳驱动部件和支撑电机、分离筒和筒罩；2 分离
筒及其液压系统；3 向心泵和监测液泵；4 驱动装置；5 筒罩：用于遮盖分离筒和固定进排油管路；6 驱动电机：使分油机加速至额定转速，设有过载保护装置；7 刹车装置：可将分油机从额定转速 12,000rpm 降到 0 的时间由 30min 缩短到6min。
该型分油机与传统离心分油机不同的是采用 UNITROL控制系统，不需要比重环。该系统包含两个监测系统：
1、水分检测系统 WMS（Water Monitor System），即 01 模式；
2、渣空间检测系统 SMS（Sludge Monitor System），根据分离燃油和滑油的不同，渣空间检测系统又分为 36 模式（SMS-HFO）和 96 模式（SMS-LO）。
根据处理油品的需要，可以选择单一的模式，也可以选择组合的模式，如选择 01 模式则是分水机，而选择 36 或96 的单一模式则是分杂机。在实际应用中如果两台串联运行则一级选择 01 模式，二级选择 36 模式（燃油）或 96 模式（滑油）；当然也可以单台分油机运行组合模式即 0136 模式或 0196 模式，该轮柴油分油机采用的是 0136 组合模式。
（1）0136 模式下水分检测系统（WMS）工作原理如图 1 所示，燃油经一个外设的独立油泵输送到分油机进油口 1，净油由向心泵 12 排出至净油出口管 2，在全速时滑动底盘自动开关排出淤渣，这通过控制水管线上的操作水电磁阀 19 来实现。部分油流经检测管道 9 从分离筒到分离盘 13 和检测液泵 11 到达导电率传感器 5，当传感器检测到有水，排水电磁阀 8 打开，水通过污水排出管 14 排出；当导电率由于油流产生变化，排水电磁阀 8 关闭，循环电磁阀7 间断打开，部分油流经检测管道 9 循环回进油管 1。
分油机作用为分水机。
（2）0136 模式下渣空间检测系统（SMS）工作原理燃油处理时泥渣检测系统常用于两级净化，也可以在单机组合 0136 模式下工作。净油通过向心泵 12 排出至净油出口 2，在全速时滑动底盘自动开关排出淤渣，也是通过控制水管线上的操作水电磁阀 19 来实现。一小部分液流改道经过分离盘 13 作为分流，通过检测液泵 11 输送到压力开关6 经节流孔 20 循环返回到进油口，当检测液进口被渣空间15 积聚的水或渣封死时，压力开关 6 输出一个脉冲信号到控制单元 10，自动排渣程序被激发，整个处理装置由控制系统10 检测控制。
（3）0196 模式下渣空间监测系统（SMS）工作原理该模式下的渣空间监测系统用于连续净化柴油机滑油。滑油通过外设的独立油泵输送到分油机，产物输送到封闭的管路系统，净油通过向心泵排出，滑动底盘自动开关在全速时排出淤渣，通过控制水管线上的操作水电磁阀 19 来实现。一小部分液流改道经过分离盘 13 作为分流，通过监测液泵11 输送到压力开关 6 经节流孔 20 循环返回到进油口，在分油前，渣空间加注部分水封水 3，脏油然后通过进油口 1 供油，当检测液进口被渣空间 15 积聚的水或渣封死时，压力开关 6 输出一个脉冲信号到控制单元 10，自动排渣程序开始。
三、分油机跑油原因分析
由以上对 Westfalia OSD6 型分油机的结构特点和工作原理分析可知，跑油来源主要有 4 方面：
1．分离筒排渣口即滑动底盘密封不严排渣口跑油严重时排油压力很难建立起来，滑动底盘密封不严的原因有很多，主要有以下几点：
（1）滑动底盘密封圈损坏；
（2）分油机转速达不到额定转速，工作水不能产生足够离心力托起滑动底盘，一般由摩擦片磨损严重或传动皮带磨损严重引起；
（3）工作水供水量不够，工作水的设计要求是最小流量 1,800L/h，压力2~3bar，供水时间设定值 2 秒，一般由供水滤器堵塞或者水管堵塞引起；（4）滑动底盘下部水腔密封不严，工作水漏泄严重，没有足够的离心力托起滑动底盘，主要由滑动底盘侧面密封圈或者环形活塞密封圈损坏引起。
2．检测液泵排出口密封不严
分油机出口隔离环 560 与分离筒罩之间通过密封圈 570（见图 2）密封检测油液，如果密封圈 570 不合适或损坏，在进行水分检测时，检测液就会泄漏，通过排渣管 16（见图1）跑油；如果采用 0196 模式时由于检测油路被水封水封闭，此处正常分油时就不会跑油，只有在定时检测时才会跑油。
3．出油口密封不严跑油
主要由图 3 中的密封圈 520 损坏引起，此处跑油一般通过出水管 17（见图 1）跑油，跑油严重时也会漏到下部，通过排渣管 16 跑油。
4．排水电磁阀 8 关不严
导致检测油液漏至污水出口管 14，然后汇集流入操作水出水管 17，排水电磁 8 关不严一般是因为水垢积累在阀芯密封面，只要解体清洁即可解决。
根据该型分油机的结构特点和工作原理及检查情况可以初步判断检测液泵排出口密封不严导致跑油。为此拆检分离筒罩与隔离环 560 的结合面，发现分离筒罩表面不够光滑，同时也发现了较厚的油污，可见此处长期存在漏跑油；与此同时将分油机分油模式改成了 0196 模式，试验后发现跑油现象消失了。综合以上现象可以判定，分油机长时间运行导致监测液泵检测管道各部件脏污，使检测油路油压增高，且渗漏的检测油液造成分离筒罩与隔离环密封面磨损，二者之间的密封圈承受不了较高的检测油压，无法进行有效的密封，导致监测液泵排出口密封不严而出现跑油。
四、解决措施
1．更换相关部件
由于船舶现有条件修理不了分离筒罩和隔离环，只好用细砂纸仔细打磨分离筒罩密封面，并将密封圈 570 换了一只略粗的密封圈，试分油后排渣管 16 出现少量跑油，跑油现象变轻，又因为监测液泵检测管道由几个部件构成，细长且弯曲，无法进行有效清洗，要想彻底解决跑油现象，必须成套更换分离筒罩、隔离环及向心泵与检测液泵检测管道机构相关部件，但成本昂贵。
2．改变分油模式
将分油模式改为滑油分油模式即 0196 分油模式，也可以解决跑油问题。但改成 0196 模式后，由于每隔 120s 检测一次渣空间含渣量，渣空间总含量只有 0.9 升，如果遇上油品特别脏污时，分油机未能及时检测 并及时排渣，将把污油带出到净油出口进入柴油日用柜，影响分油效果，因此只适合作为临时的或
应急的做法。
3．改造相关部件，降低检测油压通过强制方式使循环电磁阀 7 部分打开，以降低检测油压，可以减少跑油现象。但检测管道 9 由于持续有检测液流过会使各部件磨损加剧，不宜长期使用。为彻底减少跑油现象，根据故障原因，将向心泵盖 250上检测液孔用细铜丝穿入固定堵住部分进口（见图 4），对检测油路的待检油样进行节流，以降低检测油路油压，使检测液出口压力由 4bar 降到 2.5bar，未再出现跑油现象。用同样方法改造了另一台分油机，也消除了跑油现象。经过运行试验，此方法对分油机的水和渣检测功能没有影响。
五、结束语
通过对该分油机跑油故障的原因分析可以看出，只有对设备的结构特点和工作原理充分了解，才能比较准确地确定故障原因，但也不要墨守成规。在此次故障排查中，按照常规分析了造成故障的可能原因，拆检了许多部件，更换了大部分密封圈垫，甚至更换了驱动系统传动皮带，拆检了驱动摩擦片，但对设备本身的故障原因并未认真考虑，这在设备的日常管理中应引起重视。
参考文献
[1] 华小涛，刘世良．Westfalia 分油机工作原理[J]．科技创新导报，2009，（29）：88．
[2] 孙培庭．船舶柴油机[M]．大连：大连海事大学出版社，2005．
[3] 袁川，吴文峰．Westfalia 分油机工作原理及故障分析[J]．机电设备，2008
[4] 李祥安，李平波．Westfalia 分油机工作原理及故障检修[J]．内燃机，2004，
[5] Westfalia Separator Mineraloil Systems Gmbh．
来源：中国水运
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