棉纺企业在产品质量控制过程中，一般对成纱纱疵的分析控制较为重视，形成了较为完善的管控机制，比如通过电子清纱器采集成纱疵点分析和考核，而对半制品的纱疵分析控制措施和手段相对匮乏，然而半制品质量是成纱质量的基础，半制品产生的纱疵在下一工序很难得到改善和清除，因此，加强对半制品纱疵的分析及控制是稳定和提高成纱质量的基础。
1 半制品纱疵对成纱质量的影响
半制品产生的纱疵在后工序牵伸过程中，会产生基本形态的改变，从而形成成纱的某类疵点，将会严重恶化成纱条干，影响成纱的使用性能。
半制品纱疵产生的原因不同、结构形态不同，经过后工序牵伸后形成的疵点类型也就不同，归纳起来主要有以下几种情况：
1.1形成常发性纱疵或长度较短的偶发性纱疵
对于须条中纤维排列不良、短纤维分离度不良、须条中含有较多细小尘杂等类型的半制品疵点，经后工序牵伸，往往或造成成纱的常发性纱疵或长度较短的偶发性纱疵。形成这种半制品疵点的主要原因有：
（1）车间温湿度控制不当须条中纤维抱合不良，须条表面毛乱；
（2）操作不当碰毛须条；
（3）须条轻度粘连；
（4）原棉含短绒率、杂质过高；
（5）清梳工序工艺不当，造成纤维损伤严重；
（6）清梳工序工艺不当；排杂、去短绒效果不良；
（7）各工序的滤尘效果不良，影响主机工艺效果的发挥；
1.2 短纱疵形成长粗长细节纱疵
对于一些由于纤维具有集束现象造成的半制品疵点，经过后工序的牵伸后，疵点的长度被拉长，会形成成纱的长粗长细节疵点。形成这种半制品疵点的主要原因有：
（1）牵伸工艺不当造成的半制品粗细节；
（2）由于前纺设备运行状态不良造成的半制品粗细节；
（3）由于须条严重粘连造成的半制品粗细节；
（4）由于须条缠、堵、挂、劈等原因造成的半制品粗细节；
1.3 形成疵群（或链状纱疵）
对于一些由于短绒附入造成的半制品疵点，经过后工序的牵伸后，疵点由于不能被牵伸系统连续有效控制，会不断被拉伸分割成数目不等的疵点，从而造成成纱上的疵群（或链状纱疵）。形成这种半制品疵点的主要原因有：
（1）除尘系统积聚的短绒积尘带入须条（如梳棉棉网清洁器内积聚的短绒带入棉网、小漏底堵塞的短绒带入棉网等）；
（2）牵伸系统的牵伸通道上积聚的短绒尘杂带入须条（如并条压力棒上积聚的短绒尘杂落入棉网、粗纱集束器上积聚的短绒尘杂落入棉网）；
（3）牵伸系统的清洁装置上粘带的短绒带入须条（如并条、粗纱绒套上积聚的短绒落入棉网）；
（4）纺纱器材附带的短绒尘杂带入须条（如并条圈条斜管、圈条底盘积聚的短绒尘杂落入棉条；粗纱锭翼内积聚的短绒尘杂落入粗纱条）；
（5）空中飘浮的飞花短绒附入须条（特别是做高空清洁后，附在须条上的飞花捡不干净，经后工序牵伸，很容易形成疵群或链状纱疵）。
1.4 波长加大，隐波形成明波
对于一些由于设备、工艺原因造成的规律性机械波、牵伸波和隐波等半制品疵点，经过后工序的牵伸后，疵点的波长被按比例放大，从而在成纱上形成明显的机械波、牵伸波。有些在半制品上看不出来的隐波，经过牵伸会在成纱上形成明显的机械波，这些波很容易被看做是细纱产生的，给分析控制带来了困难。
2 半制品疵点分析的重点内容
纱疵分析要掌握一定的技巧，通过对纱疵的色泽、外观形态和内部结构等特点的分析，可以初步获取半制品纱疵产生的工序、部位、原因等相关信息，为进一步查找、验证和采取解决措施提供依据。
2.1 纱疵的色泽特征
对纯棉纱来说，半制品纱疵的色泽有本白、暗黄、灰黑等不同颜色；对化学短纤及其与棉混纺的纱线来说，半制品纱疵的色泽有纯白、本白、暗黄等不同颜色；对色纺纱线来说，半制品纱疵的色泽有本色、异色、花色等不同颜色。
2.1.1 本白（色）纱疵
纱疵呈本白（色），说明构成纱疵的纤维与所纺纱线使用的纤维是相同的（品种、品质、混比、颜色等等），只是由于纤维集束、弯曲、扭结等原因而形成疵点，这种纱疵往往是在纺纱过程中因对纤维控制不良或须条粘、缠、堵、挂、劈、并和操作不当等原因造成的，如牵伸不良形成的粗细节、飘头形成的双股纱、接头不良形成的竹节等等。
2.1.2 暗黄纱疵
纱疵呈暗黄色，说明构成纱疵的纤维不是正常纤维，往往是在开松、梳理、牵伸等加工过程中，从棉流、须条中逸散出来的一些尘杂、乱纤维、短纤维等，积聚一段时间后被粘附在须条上而形成的纱疵，这种纱疵主要是在生产过程中飞花、短绒进入须条而形成的附入性纱疵，如各工序的飞花附入、喇叭口积花带入；梳棉三角区挂花、漏底糊花带入棉网；并粗工序绒套花、压力棒积花落入须条；粗纱工序胶圈粘附的短绒、集束器积聚短绒带入须条等等。
2.1.3 灰黑纱疵
纱疵成灰黑色，一般是由于纤维受到污染造成的，比如原料中含有油花；做清洁过程中粘污了须条、设备上的油脂污染了须条等。
2.1.4 纯白纱疵
化学短纤与棉混纺的纱线，由于化学短纤与棉纤维的性能不同，且短纤长度较棉纤维长，有时会出现混合不匀、化学短纤在牵伸中成束运行等现象，造成纱疵颜色比纱线本身更白，这种纱疵显然是化学短纤分离度不够造成的。
2.1.5 异色纱疵
色纺纱如果有异色纤维混入或多种颜色混纺的色纱中某种颜色的纤维分离度不良，就会形成异色纱疵。
2.2 纱疵的外观形态
半制品纱疵的外观形态是分析纱疵的最重要的依据之一。纱疵的外观形态主要包括：纱疵长度、纱疵粗度、纱疵形状、纱疵表面状态、纱疵在须条上所处的位置等几个方面。
2.2.1 纱疵长度
纱疵的长度有很大差异，有的纱疵长度达到数米，有的纱疵长度只有几毫米，通过对纱疵长度的分析，通常可以为判断纱疵产生的主要部位和原因提供有益的帮助。如：半制品长度上较长的粗节、细节疵点一般是粗纱飘头双股、并条缺条、并粗劈条等原因造成的，而长度较短的粗细节，一般以牵伸不良、飞花附入等牵伸性或附入性纱疵为多。
2.2.2 纱疵粗度
纱疵的粗细度是评价纱疵危害性的重要指标之一，纱疵的粗细程度不同，对产品的影响也就不同。纱疵的粗细程度主要有倍粗和不规则粗之分。倍粗纱疵是指与半制品规定重量成一定固定倍数关系的纱疵，比如纱疵粗度为规定重量的2倍、7/8倍、5/6倍等。粗2倍的纱疵如棉卷重叠喂入形成的生条、粗纱断头附入邻纱造成的双股纱等，条子粗7/8倍、5/6倍的细条如并条掉条子造成的细条等等；不规则粗纱疵是指与半制品规定重量没有相对应比例关系的纱疵，这类纱疵一般是牵伸性、操作性或附入性纱疵。
2.2.3 纱疵形状
纱疵的形状因形成的原因不同而有所不同，因此纱疵形状也为纱疵分析提供了一定的信息。半制品纱疵的形状主要有：均匀型纱疵、纺锤形纱疵、不规则型纱疵等类型。
（1）均匀型纱疵
纱疵表面较为光洁，在整个纱疵长度上粗细程度相对均匀一致。这类纱疵的形成原因有并合型纱疵和前道牵伸型纱疵两种类型。
并合型纱疵是指由于须条叠和或缺失而形成的纱疵。比如棉卷重叠喂入形成的生条、并条机后采用叠合搭条处理断头而产生的条子、并条缺条生产的条子、粗纱机后劈条或粘条生产的粗纱、粗纱机前断头附入邻纱生产的双股纱等。
前道牵伸型纱疵是指由于前道工序因牵伸不良产生的粗细节经后道工序牵伸后，粗细节被抽长拉细，形成形态基本均匀的长粗长细节。
（2）纺锤形纱疵
半制品纺锤形纱疵的形态类似纺锤，两头细，中间粗，这类纱疵大多全部或部分包覆在须条中，但可以从须条中分离出来。产生这种纱疵的主要原因是：在牵伸过程中纤维变速没有得到有效控制，部分纤维成束变速，使须条中纱疵部位的纤维根数明显增加。如并条牵伸不良形成的疙瘩条、粗纱出现的棉老鼠等。
2.3 纱疵的内在结构
半制品纱疵的内在结构主要是指纱疵的构成内容、纱疵中纤维的形态等。纱疵的内在结构分析主要是分析纱疵中的纤维是短绒还是正常纤维、纱疵是否可以从须条中剥离出来、纱疵中的纤维是伸直状态还是屈曲状态等。
2.3.1 纱疵中的纤维是短绒还是正常纤维
纱疵中的纤维如果是以短绒为主，说明纱疵是附入性纱疵，纱疵的形成原因主要是须条在运行过程中附入了飞花、积花、绒板花等；如果是正常的纤维，说明纱疵属于牵伸性纱疵或操作性纱疵。纱疵形成的原因主要是由于工艺设置不当，纤维在运行过程中受控状态不良而形成的粗细节或在操作过程中碰毛条子、接头不良、须条附入邻纱等造成的纱疵。
2.3.2 纱疵是否可以从须条中剥离出来
如果纱疵是附在须条表面的，纱疵可以从须条上直接摘除，那么纱疵一般是须条形成后附入的，如并条落筒时圈条斜管中积聚的短绒附入须条、粗纱停车时锭翼中积聚的短绒附入粗纱条、粗纱断头后纱尾被锭翼打碎附入邻纱等等。
如果纱疵是完全或部分包覆在须条之内的短绒、积尘等，可以从须条中剥离出来，一般是在须条形成前在牵伸区附入的，如并条压力棒积花附入须条、并粗绒板花附入须条等。
如果纱疵是完全或部分包覆在须条之内的正常纤维束，但可以明显从须条中剥离出来，一般是本工序牵伸不良造成的牵伸性疵点或操作不当带入须条的附入性疵点。
如果纱疵是完全或部分包覆在须条之内的正常纤维束，但无法将纱疵从须条中完整地剥离出来，一般是上工序产生的牵伸性疵点或操作性疵点经本工序牵伸后形成的疵点，也可能是本工序机后接头不良经本工序牵伸造成的疵点。
2.3.3 纱疵中的纤维是伸直状态还是屈曲状态
半制品纱疵中的纤维如果是伸直状态，那么纱疵大多属于牵伸性纱疵；如果纱疵中的纤维是屈曲状态，那么纱疵大多属于附入性纱疵或操作性纱疵。
3 半制品纱疵的分类及形成原因
3.1 附入性纱疵
附入性纱疵主要是指由于正常纤维、短绒、尘杂等非预期附入须条而形成的纱疵。构成疵点的可能是正常纤维，也可能是短绒、尘杂等。
3.1.1 形成半制品附入性纱疵的关键要素
形成时机：随机性
形成的要因：纤维、短绒、尘杂等积聚、飘移，并非预期附入须条
形成的过程：附着
形成的结果：在正常的须条上形成外来性疵点
3.1.2 半制品附入性纱疵的主要特点
纱疵一般可以与纱体进行剥离，构成纱疵的纤维一般较为紊乱。纱疵一般是附在须条表面、可以在须条上直接摘除。也有些是包覆在须条内部，这种附入性纱疵主要以短绒和尘杂为主。
3.1.3 附入性纱疵产生的主要原因：
（1）牵伸区积花积尘附入须条
如并条压力棒积花、积尘附入、粗纱喇叭口积尘积花附入、粗纱集束器积尘积花附入等。
（2）绒套花附入须条
如并条绒套花、精梳绒板花、粗纱绒套花等等。
（3）飞花积聚附入
（4）并条、精梳圈条盘漏疵附入
（5）粗纱锭翼漏疵附入
（6）须条断头附入
（7）操作、清洁方法不当，油污花、花毛等附入须条。
3.2 牵伸性纱疵
牵伸性纱疵是指由于工艺设计不当造成牵伸力波动过大、牵伸力与握持力不匹配；或由于设备运行状态不良，造成牵伸系统对纤维的控制能力不足，从而形成的粗细节、疙瘩条等疵点。
3.2.1 形成半制品牵伸性纱疵的关键要素
形成部位：牵伸区
形成的要因：牵伸力与握持力不匹配
形成的过程：牵伸力产生波动
形成的结果：纤维在须条中分布不匀，纤维有集束运动现象
3.2.2 牵伸性纱疵的主要特点
纱疵一般全部或部分包覆在须条中，仔细剥离，可以从须条中将纱疵主体从须条中分离出来，纱疵两端有过度结构，成纺锤形，纱疵的主体部分长度大于纤维主体长度，但一般不会超过罗拉的握持距，构成纱疵的纤维一般成伸直状态，粗节有集束现象。
3.2.3 牵伸性纱疵产生的机理
（1）牵伸区摩擦力界对纤维的控制能力过弱，不能有效保证纤维的有序运行和变速，形成部分纤维集结浮游现象，从而形成粗细节。
形成这种现象，主要是因为罗拉隔距过大、牵伸倍数过大、钳口隔距过大、纤维长度主体过短、纤维长度整齐度较差等原因造成的。配棉含短绒较高或混纺产品的不同纤维之间长度差异较大时最容易产生这种情况。
在这种情况下，由于一些纤维不能够被扩展的附加摩擦力界有效控制，从而形成浮游纤维，加上浮游距离偏大，有些短纤维就形成了集结浮游现象，从而形成粗细节。
这种情况在并条上表现比较明显，通过观察棉网的形态很容易发现和判断。
检查方法：拿掉集束器，用点动使前罗拉吐出棉网，把棉网轻轻拉直、平铺开，观察棉网状态。
如果棉网有云斑、间隔很短的厚薄不均匀的现象，一般就是牵伸区摩擦力界对纤维的控制能力过弱造成的。
这种情况下条子的曲线图一般表现为没有规律的高低波动，有些片段波动幅度较大，在大的波动曲线上有较多的小波动。
（2）牵伸区摩擦力界对纤维的控制能力过强，造成牵伸力过大，纤维运行和变速过程中，纤维束中的部分纤维不能产生相对位移或相对位移过小，从而形成粗细节。
形成这种现象，主要是因为罗拉隔距过小、牵伸倍数过小、钳口隔距过小、纤维主体长度过长或有超倍长纤维等原因造成的。混纺产品、化纤纯纺品种最容易产生这种情况。
在这种情况下，由于纤维被扩展的附加摩擦力界强力控制，从而要想使慢速纤维变为快速纤维、且使须条中不同空间位置、不同长度的纤维有序运行，就必须有较强的牵伸能力，此时如果牵伸系统的牵伸能力不足，无法将快速纤维有序地从慢速纤维的包围中拉出来，一些纤维就会成束变速，从而形成粗细节。
这种情况在并条、粗纱上表现都比较明显，通过观察棉网、粗纱卷绕表面的状态很容易发现和判断。
3.2.4 检查方法
3.2.4.1 并条上
（1）目测：拿掉集束器，用点动使前罗拉吐出棉网，把棉网轻轻拉直、平铺开，观察棉网状态。
如果棉网中有纤维束出现，纤维束一般成枣核型，两头较尖，中间蓬松鼓肚，一般就是牵伸区摩擦力界对纤维的控制过强，不能顺利牵伸开造成的。
这种情况下条子的曲线图一般表现为一段正常，突然出现一个幅度较大、长度较短的跳动，然后曲线又趋于正常。跳动的间隔没有明显的规律。当然，如果牵伸力过大，生产困难，在喇叭口处凭手感或听声音也能够判断出来。
（2）手感：将食指轻按在喇叭口的边沿上，如果手感喇叭口有跳动现象，说明条子在通过喇叭口时不顺畅，条子有粗细不匀的情况，特别是有时喇叭口有明显的顿跳感，一般是有疙瘩条出现。
（3）听声音：如果条子通过喇叭口时有闷顿的声音，一般是条子上出现了疙瘩（牵伸不开的纤维束），条子上疙瘩较大时，有时离较远的距离时就能听到喇叭口跳顿的声音。
3.2.4.2 粗纱上
（1）通过观察纺纱段的运行状态来检查
站在车头或车尾适当位置，目光扫射各锭位的纺纱段，如果能够发现纺纱段上不时出现“白点”，说明须条上有粗节。
（2）观察粗纱卷绕面的状态
正常情况下，粗纱的卷绕面应该平滑、层次清楚、光泽一致。如果出现牵伸不开而形成的粗节，在粗纱的卷绕面上就会有明显的凸起。
3.2.5 牵伸性纱疵产生的具体原因
（1）罗拉隔距过小或过大
（2）胶辊压力不足
（3）牵伸分配不当，主要是后区牵伸倍数过小等
（4）压力棒高低位置不合理
（5）钳口隔距块过小或过大
（6）皮辊表面处理不当
（7）并条导棉板开口不当，条子重叠
（8）喇叭口、集束器过小
（9）棉网破边、破洞
（10）皮辊直径搭配不当
（11）车间温湿度不符合生产工艺要求
……
3.3 操作性纱疵
操作性纱疵是指由于操作不当造成须条中纤维结构性变化，经后工序牵伸而形成的纱疵。
3.3.1 形成半制品操作性纱疵的关键要素
形成的时机：操作过程中
形成的要因：没有保护好纤维的正常排列结构
形成的过程：破坏了纤维的正常伸直平行的排列状态
形成的结果：纤维出现弯钩、倒向、毛乱、截面纤维数量变化等不正常状态
3.3.2半制品操作性纱疵的主要特点
操作性纱疵的主要特点是一般构成纱疵的纤维相对较乱，纤维以正常纤维为主。
3.3.3 操作性纱疵形成的机理
（1）操作过程中将须条表面碰毛。
这种情况下，由于须条表面的纤维较为散乱，在后续的牵伸过程中形成纱疵，一般有两种情况：
一是这部分纤维不容易被有效控制，不能有效伸直、随着正常纤维进入纱体，从而形成附着性纱疵。
二是这部分纤维在牵伸区内形成浮游纤维，运行不稳定，且干扰其它纤维的变速，从而增加了纱条中的棉结和粗细节。
（2）接头操作中接头质量不合格。
这种情况下，由于接头处的纤维结构与正常须条中的纤维结构有差异，经过牵伸，也会形成粗细节。也可分为两种情况：
一是撕头、搭头、包卷过程中须条中的纤维没有处于正常的伸直平行状态。较常见的是接头处有横斜的纤维束，甚至有弯钩纤维束。这种接头经后工序牵伸后，容易形成略显毛乱的粗节。
二是撕头、搭头、包卷过程中须条截面中的纤维数量与正常须条有差异，较常见的是接头过粗或过细，这种接头经后工序牵伸后会形成成纱的长粗长细节。
3.3.4造成操作性纱疵的主要原因
（1）并条、粗纱换筒时碰毛条子
（2）须条接头质量不合格
（3）清洁过程中碰触棉网、须条，造成须条毛乱
（4）粗纱落纱、储备、运输过程中造成粗纱表面发毛
（5）在精梳台面上操作不当破坏了棉网结构
3.4 粘连性纱疵
粘连性纱疵是指由于须条粘连，造成须条中纤维排列混乱、截面内纤维根数出现较大变化而形成的纱疵。
3.4.1 形成半制品粘连性纱疵的关键要素
形成的时机：须条相互碰触或受到机件、容器具擦刮，以及退绕过程中与其它卷绕圈、层中的纤有相互渗透时。
形成的要因：须条之间有摩擦、静电或渗透。
形成的过程：破坏了纤维的正常伸直平行的排列状态、改变了须条截面内原有的纤维数量。
形成的结果：纤维出现弯钩、倒向、毛乱等不正常状态，或者须条截面内原有的纤维数量发生了较大改变。
3.4.2粘连型纱疵的主要特征
粘连型纱疵由于是半制品在生产、运输、存储等过程中粘连造成的， 因此，构成纱疵的纤维为正常纤维，但由于粘连造成了纤维正常结构的破坏，因此有时纤维有屈曲形态，，由于粘连的程度和长度不定，因此，纱疵长度、幅度也不确定。精梳产品由于纤维伸直平行度较好，纤维间的抱合力较差，更容易产生粘连性疵点。
3.4.3 造成粘连性纱疵的主要原因
（1）圈条、卷绕密度过大，条子有相互重叠现象。
（2）条子定长过大，造成条子间的压力过大，条子中的纤维有渗透现象。
（3）圈条成型不良，特别是外圈结构被破坏时更容易造成粘连。
（4）车间温湿度不良，特别是湿度过大过小。
（5）条子在退绕过程中（如高架上）的运行路线不对，条子较叉、碰触，从而造成条子粘连。
（6）粗纱捻度偏小、轴向卷绕密度过低，粗纱径向卷绕密度过大，造成须条层间粘连。
（7）精梳小卷牵伸倍数过大、压力设置不合理等造成层间粘连。
（8）喇叭口过大、压辊压力不足等造成条子的紧密度不足，条子过于蓬松而形成粘连。
3.5 规律性纱疵
规律性纱疵是指由于机器设备运转部件出现问题，造成须条产生的有规律的粗细不匀。
3.5.1形成半制品规律性纱疵的关键要素
形成的部位：牵伸区（包括张力牵伸区、整理区等部位）
形成的要因：运转件出现问题
形成的过程：运转件的线速度出现规律性的变化造成纤维运行速度的不稳定
形成的结果：须条出现规律性粗细不均匀
3.5.2 规律性纱疵的主要特点
粗节和（或）细节的出现具有一定的规律性，间隔具有较为固定的间距，粗细节的幅度、长短具有一定的相似性。
3.5.3 造成规律性纱疵的主要原因
（1）皮辊问题
主要是弯曲、铁壳间隙较大、表面损伤、涂料处理不均匀等。
（2）罗拉问题
主要是弯曲、轴承磨损、罗拉沟槽损伤嵌杂、轴头弯曲等。
（3）齿轮问题
主要是端跳、齿形磨损、缺齿断齿、齿轮孔径与轴颈间隙过大等。
（4）键、键槽问题
主要是键与键槽配合不良、轴的键槽与齿轮键槽不匹配、键过松等。
（5）齿形带问题
齿形带缺齿断齿、齿形带过松过紧、齿形带或轮嵌花等。
（6）联轴节问题
主要是联轴节松动、磨损、两端的轴不同心等。
4 半制品纱疵的控制措施
4.1加强原料管理，保证生产的稳定性，奠定控制纱疵的基础
根据客户的质量要求和产品的用途选择合适的原料，特别是要控制原料的短绒率、单纤维强力等指标，保证原料的适纺性能，减少原料在加工过程中的逸散、静电、沾粘等现象的产生。
4.2 加强设备管理工作
设备管理上要遵循“减少粘缠堵挂、降低短绒积聚，强化牵伸控制”的原则，特别是要减少规律性纱疵的产生。
4.2.1减少粘缠堵挂，防止牵伸性疵点和粘附性疵点
须条各部通道要保持光洁，无毛刺，无粘附棉蜡油剂现象，防止钩挂或粘带纤维造成纤维排列紊乱、出现弯钩纤维束等；减少须条缠绕运转部件的现象，防止出现须条毛乱，粗细不匀，影响正常牵伸而形成牵伸性纱疵，或因粘缠的纤维带入须条而形成附入性纱疵。
如：清花打手、角钉、输棉通道无堵、挂现象；梳棉针布无倒针、罩板无擦伤，以防止钩挂纤维；并条集束器、圈条斜管、圈条盘底面、罗拉无毛刺；粗纱喇叭口、集束器、罗拉无损伤；粗纱胶圈无龟裂、无破损现象；并粗胶辊无粘带纤维现象；减少清花打手缠花；梳棉锡林绕花；并粗细胶辊、罗拉缠花等。
4.2.2 降低短绒积聚，防止附入性疵点
降低短绒、飞花积聚现象，防止短绒飞花附入须条而形成附入性纱疵。
如：降低梳棉棉网清洁器排尘口、大小小漏底等处积聚短绒；并条压力棒积聚尘杂；梳棉、并条、粗纱喇叭口积聚短绒；并条、梳棉、精梳圈条斜管积聚短绒；粗纱空心臂积聚短绒；保持并粗牵伸区的清洁，防止绒套花、绒辊花带入须条等。
4.2.3强化牵伸控制，防止牵伸性疵点和规律性疵点
提高设备运转状态，稳定须条的牵伸力，保证牵伸原件运转正常，提高牵伸性能的稳定性，减少牵伸原因形成的疵点。
如：保证胶辊、胶圈的良好状态，运行稳定无顿挫现象，胶辊无刀伤、压痕、中凹，胶圈无上吊、起拱等现象；胶辊、中铁辊按周期调换，无缺油、晃动、表面脱漆锈蚀现象；胶圈内无塞花、上销无变形现象；摇架压力无过大过小情况；加压爪弹簧、上销架弹簧无疲劳、失效现象；罗拉无弯曲、跳动、松脱现象；齿轮无缺齿、磨损、松动、啮合不良现象等。
4.3 加强操作管理
提高操作技术水平，防止操作性疵点和附入性疵点，防止接头不良、清洁工作不当造成的疵点。
4.3.1 提高接头质量，减少粗细节疵点
操作要严格执行操作法，严禁倒包头、手搓接头等操作，保证接头质量。
如：粗纱、条子接头要防止撕头平齐、搭头过长过短、接头过松过紧等。
4.3.2 加强清洁工作的管理，减少清洁不当造成的附入性疵
清洁时“拍、打、扇”是造成花毛搬家，形成黄竹节疵点的重要原因之一，因此，清洁工作一定要注意清洁方法，用卷、捻、粘的方法，防止花毛飘动而附入须条。
做高空清洁时积尘飘落到须条上是造成灰黑竹节疵点的主要原因，因此做高空清洁要使用吸尘器吸，不要用扫、扇等方法，做高空、管道的清洁时，要停车进行，做完高空清洁后，要检查须条、机台、地面上是否有飘落的积尘、飞花，及时捡清扫净后在开车。
做清洁要使用合适的工具，防止工具使用不当造成疵，不要使用清扫车头的毛刷清洁牵伸区等。
做牵伸区的清洁时，要注意保护须条，一是要防止积花附入须条，如挖绒套花时要防止绒套花落入须条；二是要防止清洁工具碰触须条，如并粗机后清洁时毛刷不能碰到条子；三是要防止破坏须条的结构，如并条、粗纱清洁时不要碰动集束器等造成须条变化等。
4.3.3 半制品搬运、存储时要做好防护工作，防止破坏须条正常结构
搬运条筒、换筒、上条等操作过程中，要注意减少触条子表面，防止条子发毛。条子长时间不用最好将条子罩盖起来，防止飞花附入等。
搬运和存贮粗纱，最好不要叠放，防止粗纱表面刮毛、变形等。
使用容器具时要检查其状态，不要使用状态不好的容器具，如内壁起毛刺、有裂纹的条筒不能使用等。
4.4 强化工艺管理
工艺设计是否合理，上机是否到位，对半制品纱疵具有显著的影响。
4.4.1 清梳工序的工艺重点是保护纤维，多落尘杂，降低短绒率
清花工序要采用“多松，少打，早落、少碎、保证开松、减少损伤”的工艺原则，勤抓少抓、渐进开松、早落大杂，控制清棉工序短绒的增长，提高开松除杂效果。梳棉工序要做到“四锋一准”，增强分梳效果，提高盖板的平整度，缩小盖板根差，提高分梳质量。适当降低刺辊的速度，减小对纤维的损伤，提高锡林与刺辊线速比，加强纤维的转移，提高棉网清晰度。
4.4.2 并条工序的工艺重点是提高纤维的伸直平行度
并条工序要根据纤维的弯钩状态合理配置工艺，对牵伸进行合理分配，合理选用罗拉隔距和压力棒调节环（块），稳定牵伸力，提高纤维伸直度，集束板开口适宜，喇叭口松紧适度，保持条子的表面状态。头并采用较大的后区牵伸倍数、相对较小的总牵伸倍数，以提高前弯钩纤维的伸直度；末并要注重对短片段不匀率的控制，防止出现纤维集束现象。
4.4.3 粗纱工序的工艺重点是提高纤维的结构状态
粗纱工序偏大掌握捻系数，采用适当的喇叭口和集合器开口尺寸，正确配用钳口隔距块，准确调整粗纱卷绕张力，轴向卷绕密度要保证粗纱排列紧密而不相互挤压。
4.5 稳定车间温湿度
温湿度是保证车间生产稳定性的重要条件，温湿度过高过低都会造成疵升高，因此要严格控制车间温湿度，防止频繁波动或剧烈波动。
4.5.1 温湿度控制要与原料的性能相适应
控制车间温湿度的目的是保证生产的顺利进行，减少纱疵的产生，因此，温湿度管理要根据原料的性能灵活掌握。对于易积聚静电的原料，可适当增大车间的湿度，以加强静电荷的释放效果，减少粘带和散失；而对于那些含糖分油剂过多的纤维，温湿度就不能过高，以减少粘缠。
4.5.2 温湿度控制要与原料的吸放湿规律结合起来
原料在某工序的吸放湿规律对生产的稳定性和纱疵的产生都具有明显的影响。而车间的温湿度控制直接决定了原料的吸放湿特性。
5 结语
半制品疵点直接影响成纱的质量，因此要引起足够的重视。半制品疵点的分析与控制首先要对其特点进行认真分析，通过对纱疵的色泽、外观形态和内部结构等特点的分析，来获取纱疵产生的工序、部位、原因等相关信息。根据纱疵形成原因，采取相对应的技术措施来重点控制。
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