粘连性纱疵是指由于须条粘连，造成须条中纤维排列混乱、截面内纤维根数出现较大变化而形成的纱疵。
3.4.1 形成半制品粘连性纱疵的关键要素
形成的时机：须条相互碰触或受到机件、容器具擦刮，以及退绕过程中与其它卷绕圈、层中的纤维有相互渗透时。
形成的要因：须条之间有摩擦、静电或渗透。
形成的过程：破坏了纤维的正常伸直平行的排列状态、改变了须条截面内原有的纤维数量。
形成的结果：纤维出现弯钩、倒向、毛乱等不正常状态，或者须条截面内原有的纤维数量发生了较大改变。
3.4.2粘连型纱疵的主要特征
粘连型纱疵由于是半制品在生产、运输、存储等过程中粘连造成的， 因此，构成纱疵的纤维为正常纤维，但由于粘连造成了纤维正常结构的破坏，因此有时纤维有屈曲形态，由于粘连的程度和长度不定，因此，纱疵长度、幅度也不确定。精梳产品由于纤维伸直平行度较好，纤维间的抱合力较差，更容易产生粘连性疵点。
3.4.3 造成粘连性纱疵的主要原因
（1）圈条、卷绕密度过大，条子有相互重叠现象。
（2）条子定长过大，造成条子间的压力过大，条子中的纤维有渗透现象。
（3）圈条成型不良，特别是外圈结构被破坏时更容易造成粘连。
（4）车间温湿度不良，特别是湿度过大过小。
（5）条子在退绕过程中（如高架上）的运行路线不对，条子交叉、碰触，从而造成条子粘连。
（6）粗纱捻度偏小、轴向卷绕密度过低，粗纱径向卷绕密度过大，造成须条层间粘连。
（7）精梳小卷牵伸倍数过大、压力设置不合理等造成层间粘连。
（8）喇叭口过大、压辊压力不足等造成条子的紧密度不足，条子过于蓬松而形成粘连。
规律性纱疵是指由于机器设备运转部件出现问题，造成须条产生的有规律的粗细不匀。
3.5.1形成半制品规律性纱疵的关键要素
形成的部位：牵伸区（包括张力牵伸区、整理区等部位）
形成的要因：运转件出现问题
形成的过程：运转件的线速度出现规律性的变化造成纤维运行速度的不稳定
形成的结果：须条出现规律性粗细不均匀
3.5.2 规律性纱疵的主要特点
粗节和（或）细节的出现具有一定的规律性，具有较为固定的间距，粗细节的幅度、长短具有一定的相似性。
3.5.3 造成规律性纱疵的主要原因
（1）皮辊问题
主要是弯曲、铁壳间隙较大、表面损伤、涂料处理不均匀等。
（2）罗拉问题
主要是弯曲、轴承磨损、罗拉沟槽损伤嵌杂、轴头弯曲等。
（3）齿轮问题
主要是端跳、齿形磨损、缺齿断齿、齿轮孔径与轴颈间隙过大等。
（4）键、键槽问题
主要是键与键槽配合不良、轴的键槽与齿轮键槽不匹配、键过松等。
（5）齿形带问题
齿形带缺齿断齿、齿形带过松过紧、齿形带或轮嵌花等。
（6）联轴节问题
主要是联轴节松动、磨损、两端的轴不同心等。
根据客户的质量要求和产品的用途选择合适的原料，特别是要控制原料的短绒率、单纤维强力等指标，保证原料的适纺性能，减少原料在加工过程中的逸散、静电、沾粘等现象的产生。
设备管理上要遵循“减少粘缠堵挂、降低短绒积聚，强化牵伸控制”的原则，特别是要减少规律性纱疵的产生。
4.2.1减少粘缠堵挂，防止牵伸性疵点和粘附性疵点
须条各部通道要保持光洁，无毛刺，无粘附棉蜡油剂现象，防止钩挂或粘带纤维造成纤维排列紊乱、出现弯钩纤维束等；减少须条缠绕运转部件的现象，防止出现须条毛乱，粗细不匀，影响正常牵伸而形成牵伸性纱疵，或因粘缠的纤维带入须条而形成附入性纱疵。
如：清花打手、角钉、输棉通道无堵、挂现象；梳棉针布无倒针、罩板无擦伤，以防止钩挂纤维；并条集束器、圈条斜管、圈条盘底面、罗拉无毛刺；粗纱喇叭口、集束器、罗拉无损伤；粗纱胶圈无龟裂、无破损现象；并粗胶辊无粘带纤维现象；减少清花打手缠花；梳棉锡林绕花；并粗细胶辊、罗拉缠花等。
4.2.2 降低短绒积聚，防止附入性疵点
降低短绒、飞花积聚现象，防止短绒飞花附入须条而形成附入性纱疵。
如：降低梳棉棉网清洁器排尘口、大小小漏底等处积聚短绒；并条压力棒积聚尘杂；梳棉、并条、粗纱喇叭口积聚短绒；并条、梳棉、精梳圈条斜管积聚短绒；粗纱空心臂积聚短绒；保持并粗牵伸区的清洁，防止绒套花、绒辊花带入须条等。
4.2.3强化牵伸控制，防止牵伸性疵点和规律性疵点
提高设备运转状态，稳定须条的牵伸力，保证牵伸元件运转正常，提高牵伸性能的稳定性，减少牵伸原因形成的疵点。
如：保证胶辊、胶圈的良好状态，运行稳定无顿挫现象，胶辊无刀伤、压痕、中凹，胶圈无上吊、起拱等现象；胶辊、中铁辊按周期调换，无缺油、晃动、表面脱漆锈蚀现象；胶圈内无塞花、上销无变形现象；摇架压力无过大过小情况；加压爪弹簧、上销架弹簧无疲劳、失效现象；罗拉无弯曲、跳动、松脱现象；齿轮无缺齿、磨损、松动、啮合不良现象等。
提高操作技术水平，防止操作性疵点和附入性疵点，防止接头不良、清洁工作不当造成的疵点。
4.3.1 提高接头质量，减少粗细节疵点
操作要严格执行操作法，严禁倒包头、手搓接头等操作，保证接头质量。
如：粗纱、条子接头要防止撕头平齐、搭头过长过短、接头过松过紧等。
4.3.2 加强清洁工作的管理，减少清洁不当造成的附入性疵
清洁时“拍、打、扇”是造成花毛搬家，形成黄竹节疵点的重要原因之一，因此，清洁工作一定要注意清洁方法，用卷、捻、粘的方法，防止花毛飘动而附入须条。
做高空清洁时积尘飘落到须条上是造成灰黑竹节疵点的主要原因，因此做高空清洁要使用吸尘器吸，不要用扫、扇等方法，做高空、管道的清洁时，要停车进行，做完高空清洁后，要检查须条、机台、地面上是否有飘落的积尘、飞花，及时捡清扫净后在开车。
做清洁要使用合适的工具，防止工具使用不当造成疵，不要使用清扫车头的毛刷清洁牵伸区等。
做牵伸区的清洁时，要注意保护须条，一是要防止积花附入须条，如挖绒套花时要防止绒套花落入须条；二是要防止清洁工具碰触须条，如并粗机后清洁时毛刷不能碰到条子；三是要防止破坏须条的结构，如并条、粗纱清洁时不要碰动集束器等造成须条变化等。
4.3.3 半制品搬运、存储时要做好防护工作，防止破坏须条正常结构
搬运条筒、换筒、上条等操作过程中，要注意减少触条子表面，防止条子发毛。条子长时间不用最好将条子罩盖起来，防止飞花附入等。
搬运和存贮粗纱，最好不要叠放，防止粗纱表面刮毛、变形等。
使用容器具时要检查其状态，不要使用状态不好的容器具，如内壁起毛刺、有裂纹的条筒不能使用等。
工艺设计是否合理，上机是否到位，对半制品纱疵具有显著的影响。
4.4.1 清梳工序的工艺重点是保护纤维，多落尘杂，降低短绒率
清花工序要采用“多松，少打，早落、少碎、保证开松、减少损伤”的工艺原则，勤抓少抓、渐进开松、早落大杂，控制清棉工序短绒的增长，提高开松除杂效果。梳棉工序要做到“四锋一准”，增强分梳效果，提高盖板的平整度，缩小盖板根差，提高分梳质量。适当降低刺辊的速度，减小对纤维的损伤，提高锡林与刺辊线速比，加强纤维的转移，提高棉网清晰度。
4.4.2 并条工序的工艺重点是提高纤维的伸直平行度
并条工序要根据纤维的弯钩状态合理配置工艺，对牵伸进行合理分配，合理选用罗拉隔距和压力棒调节环（块），稳定牵伸力，提高纤维伸直度，集束板开口适宜，喇叭口松紧适度，保持条子的表面状态。头并采用较大的后区牵伸倍数、相对较小的总牵伸倍数，以提高前弯钩纤维的伸直度；末并要注重对短片段不匀率的控制，防止出现纤维集束现象。
4.4.3 粗纱工序的工艺重点是提高纤维的结构状态
粗纱工序偏大掌握捻系数，采用适当的喇叭口和集合器开口尺寸，正确配用钳口隔距块，准确调整粗纱卷绕张力，轴向卷绕密度要保证粗纱排列紧密而不相互挤压。
温湿度是保证车间生产稳定性的重要条件，温湿度过高过低都会造成疵升高，因此要严格控制车间温湿度，防止频繁波动或剧烈波动。
4.5.1 温湿度控制要与原料的性能相适应
控制车间温湿度的目的是保证生产的顺利进行，减少纱疵的产生，因此，温湿度管理要根据原料的性能灵活掌握。对于易积聚静电的原料，可适当增大车间的湿度，以加强静电荷的释放效果，减少粘带和散失；而对于那些含糖分油剂过多的纤维，温湿度就不能过高，以减少粘缠。
4.5.2 温湿度控制要与原料的吸放湿规律结合起来
原料在某工序的吸放湿规律对生产的稳定性和纱疵的产生都具有明显的影响。而车间的温湿度控制直接决定了原料的吸放湿特性。
半制品疵点直接影响成纱的质量，因此要引起足够的重视。半制品疵点的分析与控制首先要对其特点进行认真分析，通过对纱疵的色泽、外观形态和内部结构等特点的分析，来获取纱疵产生的工序、部位、原因等相关信息。根据纱疵形成原因，采取相对应的技术措施来重点控制。
编辑：精致小纱
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