精益生产现场管理流程，照着做就对了！

在企业中，习惯把现场称为车间、工厂或生产第一线。精益生产现场管理的目的就是要保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。当一个问题发生时，首先，相关人员依照现场现物的原则，详细观察问题；其次，找出问题的原因；最后，在确定解决问题的方式有效果之后，须将新的工作程序予以标准化。精益生产现场管理流程具体内容如下所示。

1、当问题发生时，要先去现场

现场管理的所有工作都是围绕现场进行的。当问题发生时，现场管理者首先要做的事就是去现场，因为现场是所有信息的来源。问题发生后，现场管理者能够随时掌握现场第一手的情况，观察事情的进展，并及时处理或向上级报告。

2、检查现物，查询原因

现场管理者在现场详细检视后，应多问几个“为什么”，并尽量寻找解决问题的方法。有经验的现场管理者一般能借助经验确定问题产生的原因，而不用各种复杂的仪器去检测。例如，对于刚生产的一个不合格的产品，现场管理者通过将其握在手中，去接触、感觉并仔细地调查，然后再去看看生产的方式和设备，便可确定出产生问题的原因。

3、当场采取暂行处理措施

认定了问题产生的原因后，现场管理者可以当场采取改善措施。如工具损坏了，可让生产人员先去领用新的工具或使用替代工具，以保证作业的继续进行。

但是，暂时的处置措施，仅是排除了问题的现象，并没有找到工具被损坏的真正原因，这就要求现场管理者必须去核查实物。

4、发掘问题的真正原因并将它排除

如果现场管理者善于当场审查问题，90%的现场问题都能立即被解决。发掘现场问题原因最有效的方法之一就是持续地问“为什么”。当然，对于复杂的问题，光靠问“为什么”不一定能彻底解决问题，还要追根溯源，找到问题产生最根本的原因。

5、标准化处理，以防止问题再次发生

现场管理者现场管理的任务就是实现企业生产的QCD。不过，在现场每天都会发生各种各样的异常现象，有不合格品、机器故障、生产未达标及员工迟到等。不管什么时候，问题发生了，现场管理者就必须去解决。为防止问题因同样的原因而再次发生，改善后的新的作业程序就必须予以标准化，接着就要开始“标准化→执行→核查→处置”的循环。