今天跟大家分享一个丰田生产方式-TPS在非制造领域应用的案例。
大家可能都听说过丰田有强大的供应链体系，它通过运营管理咨询部门（OMCD）的努力，让供应商的运营能力得到极大提升。不仅如此，TPS方法还被广泛应用到所在地区的食物救济中心、救助站、医院等其他社会机构，为丰田创造了良好的经营生态。
2012年，飓风桑迪席卷美国，纽约地区灾情严重，一直到飓风发生后的六个月，南部地区的灾民还在挨饿。
虽然食物救济中心在灾后按部就班每周把救济包裹送到灾区分发给困难家庭（每个包裹包含一个家庭三天的40份食物），但是效率低下。经常有排队到最后，还有等待的家庭分不到食物的情况出现。
这个时候丰田派出了TPS专家Lisa和Jamie，来帮助中心改善这个窘境。Lisa和Jamie专门辅导美国的非盈利组织实施TPS。虽然TPS方法源自日本丰田的制造现场，看似与非制造行业不搭边，但是只要有流程的地方，就可以用TPS的方法消除不必要、无价值的环节，打通和加快流程，并且积少成多，用不断的小的改善驱动流程改善。两位专家一共有8周时间来扭转救济食物分发困境。
他们所做的第一步正是--消除MUDA（浪费)！一开始使用的食物包装箱明显太大（长宽高为12*12*12规格纸箱），而缩小包装（长宽高为8*8*16规格纸箱）与配送食物更加匹配，那样就不需要徒劳地运输很多“空气”了。货车也得以每一趟为灾民装载更多食品，最终每车装载量从864箱增至1260箱！
Lisa和Jamie的第二步则是创造连续流。一开始协助食品分发的志愿者的工作强度很高，要把40份食品进行拣选，然后分配到一个个箱子里，需要在配货区拿着重重的待分配的食物频繁走动，拆箱封箱和走动时还会彼此干扰，效率很低。TPS专家重新优化了分配区域的布局，让分配人员站在一排桌子的一侧进行作业，而物料补充安排在另外一侧，从而建立起连续的作业流。这意味着无需走动4到5米去拿所需食品，所有的物料都能以正确的数量，在正确的位置和时间传递到志愿者手上直接进行装箱打包。装箱节拍时间从3分钟下降到11秒！
在取得了这两项改善的成功后，两位专家继续引导大家进行持续改善。他们搭建了快速卸货辊道，缩短了灾民的排队等待时间，一次分发时长也从3小时降为1.2小时，极大地消除了灾民长时间排队等待的抱怨！
这段往事至今让人感慨，都说“人人都有改善的能力，事事都有改善的机会”，只要你愿意，有流程的地方就可以有改善。相信精益的力量，行动起来，让身边的世界变得更美好吧！
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