实施精益关键是要结合本企业的实际，制定推行精益生产方式的目标，明确公司、工厂、车间现场实施精益要实现的目标。
1、公司实施精益应实现的目标
①缩短生产周期时间。
力求生产周期时间与产品加工时间相同，使生产周期时间比客户要求的交货期还要短，以实现均衡化生产。
②建立拉动式生产线，实现库存最小化。
客户的订单及时地传递到生产线或最后工序，公司据此进行拉动生产，成品立刻出货，原材料、在制品、成品库存力求为零。
③实施准时化和“自働化”生产。
适时、适量、适物地生产，“自働化”的质量监控，有极高的生产效率和低成本能力，持续开展改善提案活动。
2、工厂实施精益应实现的目标
①从“省人化”向“少人化”转变。打破传统的定员思维，不断地实现柔性生产并持续改善，生产线上人员的配置，根据市场需求量进行高效率地调整，生产效率不减，而人员能灵活调整。
②全面实现目视管理。当异常情况发生时，问题就会被及时地显现和暴露出来，并得到及时解决。
③实现作业标准化。作业标准化是按市场需求进行生产，随之建立与生产相适应的管理和作业标准，它涉及到生产运行机制、计划实施方式，员工素养习惯等方面。标准作业的修订是根据生产需要随时进行，一般企业原则上每月进行一次。
④实现“一个流”生产。选择一个车间，采取单元式流水线生产，物料的传递方法以拉动为原则。各工序间实现同期化，并且，除必要的标准持有量之外，无多余的中间在制品。另外，在很难实现一个流的大型设备生产线上，要以最大限度的极小批量进行生产。
⑤建立品质保证体系。对工序内的品质不良、部件材料不良、设备故障、短暂停顿、小故障等，要制定有效的预防和处理对策。
⑥看板拉动生产。后工序与前工序之间要用看板的方式组织生产，这样就使全部工序形成一个一气贯通的没有浪费的流动。
⑦协助供应商实现准时化供应。企业人员到外包供应商以及零部件供应商生产现场，帮助和指导他们提高产品质量、降低成本、缩短交货周期，提高他们持续改善的能力。建立长期合作的关系。
3、车间现场实施精益应实现的目标
①彻底实施6S管理。物料定置定位、场地都有明确的规定，物流有序，环境清爽。
②作业标准化。各工序员工按标准作业进行生产，充满节奏感，没有任何动作浪费。产品加工时间缩短，并且不断地改善。
③培养“多能工”。加大对作业人员的培训和教育，培养“多能工”。动态地把握作业人员技能提升情况，进行公正、公平考评和定级等人力资源管理。持续改善，不断地向更高水平、更高标准挑战，热衷于对人员的教育培训。
④员工改善意识强烈，士气高涨。员工积极参与提案活动，并不断地改进。
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