几乎所有涉及汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会做FMEA，然而还是有很多企业没能从中受益。据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！
因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。
那么FMEA失败的主要原因是什么呢？
01、没有行之有效的工具方法
一味地要求工程师填FMEA新版手册七步法表格，又回到“填EXCEL表格”的老路上；
部分公司并没有购买FMEA软件，新版FMEA手册中给出的案例是使用FMEA软件编写完成，最终的表格也由FMEA软件自动输出完成；
工程师没有理解FMEA内部的逻辑关系，缺乏FMEA开发的策略和方法。单纯依靠头脑风暴“爬写”，结构树、功能树不能完整建立，导致失效模式查找不全、失效原因分析不清、FMEA中废话成堆、加之SOD风险评分随心所欲，最终导致FMEA写了个“寂寞”。
典型症状：
盲目照搬新版FMEA手册附录的七步法模板表格。
02、“事前预防”变成“Paper Work”
FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合；
没有有效的组织架构推进FMEA在企业质量管理活动中的应用；
没有把FMEA上升为“企业行为”，本应“事前预防”的FMEA变成工程师们“事后演练”的纸面文章Paper Work；
企业质量体系年年审，体系年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现。FMEA做了很多年，失效预防还是靠 “天生蛮力”，没有章法。
典型症状：体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”
那么，企业成功导入FMEA的评价标准是什么呢？
失效预防
FMEA有没有对工程师在产品设计及生产制造工作中有实质性指导意义？
知识管理
FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?
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