在实施精益生产布局前需对布局方案进行风险分析及风险评估,减少精益生产布局可能带来的负面影响。各个生产硬件的布局结构和位置确定后,我们需要通过现场改善的思想推动精益生产布局结构的优化和改善,如:减少动作浪费、等待浪费等。
在此过程,我们需要发动员工参与到精益生产布局的完善过程中,提高精益生产布局的稳定性和合理性,并不断优化和局部调整,以不断提升企业的作业效率和运行质量。
试点区域布局完成后就需要进行方案的全面推广。
在试点推广时,
我们首先需要选择布局的产品,即按照20/80原则选择产量大的主要产品进行分析。
其次,就要分析其生产工艺,按照工序相同或相似原则进行归类,以便确定布局的流水线数量。
第三,分析过程块信息,包括设备资源统计、绘制车间平面布置图,统计车间面积、设备占地面积等。
第四,根据各流水线的生产工序并结合现有资源输出未来整体布置图,并对整体布置图研讨,确定其可行性。
第五,设备搬迁并布置。实施设备搬迁前需进行风险分析及控制,在保证不影响生产的情况下对设备进行逐步搬迁。
最后,设备搬迁后就要对各流水线内部进行优化,包括:节拍平衡,动作分析及优化,工序物流优化,工位5S优化、目视化,工装料架改善等。
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