FMEA全称为Failure Mode and Effect Analysis,FMEA是潜在失效模式和后果分析的英文缩写,FMEA是一种归纳分析法,主要是在APQP产品质量先期策划中分析每种失效模式对产品与过程的后果,及时采取预防措施的系统化、文件化、标准化的思维工具.FMEA最早是应用于航天与航空工业,之后逐渐在汽车行业中开始应用开展.90年代开始,美国三大汽车公司开始编写FMEA手册,将FMEA工具真正进行了标准化.
FMEA根据其分析对象不同,有三种类型的FMEA,分别是系统FMEA、设计DFMEA和过程FMEA(PFMEA).在这里主要讨论PFMEA内容.
失效:在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能或产品参数值不能维持在规定的上、下限之间.
失效模式:失效种类,即故障类型或称不良症状.
失效后果:被顾客察觉在功能特征上失效模式的后果,也就是:失效模式(故障或不良)一旦发生后,对系统或产品以及操作、使用人员所造成的影响.
严重度:指在失效模式发生时对后序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度(严重度仅适用于后果).
发生频度:指失效原因出现的可能性,发生的概率.
探测度:失效模式发现的难易程度.
过程FMEA的实施步骤(一般通过预定的分析表逐项进行):
确定FMEA标准格式;
确定影响程度S(严重度)、检出度d、发生频度O等项目的评价方法与指数,以及采取纠正措施的标准等指标.
介绍过程流程图,包括每一步的过程功能和控制要求(规格等内容).
团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的过程控制,并对这些因素按RPN(风险顺序数或称故障等级)进行排序.
RPN=严重度(S)×检出度(d)×发生频度(O)
提出纠正措施:当失效模式依RPN数值排列出风险顺序后,根据纠正措施的标准提出纠正措施.任何措施的目的是要减少严重度、检出度、发生频度三大因素,因此可通过修改过程和/或设计,而通过增加或改进监查方法或质量检验频率不是良好的纠正措施,对质量改善是浪费和无效的.
确定纠正措施的责任单位或个人,预定完成日期.
完成一项纠正措施后,重新评价RPN,即重复4~6步聚.
评价和判定.
PFMEA的实施细则及常见错误内容:
分析FMEA应由CFT多功能小组成员共同去完成,而不是一个部门或一个人的工作.
PFMEA的输入是过程流程图,先建立过程流程图,明确每个过程的输入与输出,即过程的功能要求及变差来源.
PFMEA不能分析与解决产品设计的问题,改变S严重度是困难的.
分析PFMEA必须应按FMEA手册第四版最新要求的表格形式进行.
要区分PFMEA中的每项定义,如预防与探测的区别,失效机理与原因的区别等.
FMEA管理记录是一个不断努力的过程和连续性的过程改进,FMEA数据必须随时进行更新并作为经验库保留下来.
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