精益生产下机械制造业的成本节约方法

精益生产是指及时制造、消灭故障、消除一切浪费，向零缺陷、零库存挑战。在美国麻省理工学院“国际汽车计划”中首次提出该理念之后，被日本丰田广泛应用，并在随后迅速推广至其他汽车企业，其中本田汽车就是较早运用这种生产模式的企业之一。采用精益生产，机械制造企业能够在一定程度上消除浪费，降低产品成本、增加企业的利润，保证企业利益最大化。下面介绍精益生产方式下机械制造企业成本节约的3个方法：

1、精益生产各环节成品尽量做到零缺陷

在传统的质量成本控制观念中，企业为了提高产品的质量，增加检验人员，增设检验岗位来达到去除缺陷品的目的。这些手段都会使企业的成本增加，因为检验人员和检验设备都是需要增加成本的。只要有缺陷品出现，就会造成各种成本的增加。而精益生产方式的零缺陷是实实在在的零缺陷，也就是说通过对采购和生产过程的控制，严格从每一环节上杜绝缺陷品的产生，杜绝问题产品沿工艺流程流动到下游的工序，造成缺陷的叠加，造成机时和人工的浪费。

2、优化制造流程中的成本构成比例

很多企业广泛地采用了统计控制方法，在自动化设备上设置防错装置，与供货商进行深入、密切地合作，对员工进行质量培训等行之有效的措施，从根本上消除缺陷品。因此，现代企业的质量成本在不断降低的同时，重心正在向着缺陷预防成本倾斜。管理人员在进行质量成本分析时，不仅要监视质量成本的绝对值的变化趋势，更要注意质量成本的构成比例。在总质量成本控制在合理水平的同时，尽量减少由于产品缺陷所造成的质量成本的产生。当然，各个企业的规模、产品、工艺、管理水平等等具体情况不同，所常用的质量控制方法和质量成本的分配比例也会有所不同。

3、重视制造成本总体的控制而不是个别成本

实行精益生产方式，由于各种存货都有明显的下降，因此，成本控制观念发生变化，应当把成本控制的重点放在对制造成本总体的控制而不是个别成本。在成本控制的方式下，由于减少了对产品成本的记录，可以附加一些非财务评价指标，诸如生产周期时间、库存量、生产准备时间、质量等来评价企业的生产效果。