一、坯布的规格
1、幅宽：
以英寸表示，公称幅宽的取舍为0.5吋，表示方法为“〃”。如63吋，写作63'，其中弹力系列织物，以在机筘幅表示。
2、原料的种类：
各种原料采用不同的代号表示，分别为：棉C、涤纶T、锦纶N、粘纤R、氨纶 S 、睛纶A、羊毛W、麻L。
3、各种原料加工方法的区分：
① 混纺纱以不同原料的代号加“/”表示，如涤粘混纺，用T/R表示；如锦棉混纺，用N/C表示；如原料为阳离子涤纶与粘纤维混纺，则以阳离子T/R或阳粘T/R表示。必要时表明混纺比，则在原料后面加注，如涤粘以65%和35%混纺，表示为T/R 65/35。
② 精梳棉纱以JC表示，半精梳以BJC表示，紧密纺和米通纱则以文字说明。
③ 股线以英支与股数表示，如40S双股线，为40S/2，60S三股线为60S/3
④ 长丝复合产品有机械包覆与空气包覆的区别，如N140D 40D的空气包复丝写作N140D 40D空包丝，如为机包丝，则写作N140D 40D机包丝。
4．经纬支数
① 短纤系列以实际支数在右上角加S表示，如40英支写作40S。化纤（短纤）系列，则在原料代号前注明：“棉型”、“中长型”、“毛型”字样，阳离子系列，则在原料代号前注明“阳离子”字样。如涤粘中长，表示为中长T/R。
② 长丝系列以旦数表示，如100旦长丝，写作100D
③ 弹力系列以主体原料加氨纶丝的旦数表示，如精梳棉32S和氨纶40D的包芯纱写作JC32S 40D，其中氨纶丝不再以符号说明。如包芯以后，实际支数仍为32S，则写作JC32S〔40D〕
④ 长丝类原料与氨纶丝的复合产品，以长丝原料的旦数加氨纶丝的旦数表示。如锦纶140D与氨纶40D的复合丝写作N140D 40D，其中氨纶不再以符号说明。
⑤ 所有产品的经纬支数，其排列顺序均为经纱在前，纬纱在后，经纬纱之间以×号区分。
5、经纬密度
① 经纬密度以1英寸中间的根数表示。
② 书写程序以经密在前，纬密在后，中间以×号区分。
③ 经密的确定，以总经根数符合织物规格为原则。
④ 纬密的确定，以确保织物的克重符合织物规格为原则。
6、织物的组织
① 各种织物，均以原组织的符号表示，如1/1、2/1、2/2、3/1、5/2、5/3。斜向的表示用尖头↖ 为左斜，↗ 为右斜。
② 复合组织以两种组织的符号相加表示。如三上一下斜纹和平纹复合生产的灯芯条，写作3/1 1/1。
③ 提花组织因织物结构相对复杂，写作提花
④ 嵌条织物则注明“嵌条”字样
二、织物的商业名称
1. 平纹织物根据实际情况命名为平布、平纹或夫绸。
2. 斜纹织物无论2/1、2/2、3/1，也不论其为左斜或右斜，一般情况下统称为斜纹。在没有特殊要求时，线织物用右斜，纱织物用左斜。
3. 斜纹品种根据其紧密度的不同，分别称作斜纹、哔叽、华达呢、卡其等。
4. 缎纹织物不论5/2、5/3，根据其实际情况或商业习惯，分别称作缎纹、直贡、横贡、细缎、贡缎等。
5. 弹力织物命名时，在织物组织之前冠以弹力二字，如弹力布，弹力夫绸，弹力斜纹、弹力直贡等。
6. 经纬向都有弹性的织物，称作双弹布。
7. 经纬向纱线分别为长丝和短纤交织者，称作交织布。
8. 某些织物，沿用商业习惯命名，如麻纱、牛津布，驼丝锦等。
9 .提花织物称作提花布。
三、检验标准
1．规格检验
A．长度：
① 一般以米为计长单位，如有特殊需要，则以0.9144折算成码。
② 坯布匹长、包装长度根据客户要求确定，一般按照标准定长成件（包、卷）。
③ 定长包装计长，根据坯布摺幅头尾剔除5米，上、中、下每处测三页，测量结果，按平均摺幅确定加放数量，每件布的实际总长度，确保 2、-1。
④ 整批坯布的实际总长度按标准计算，不得出现负数。
⑤ 坯布按80、100、120、150、200米等定长落布，整匹率必须在90%以上，短于定长大于40米的拼件率不得超过10%。短于40米的坯布不准出厂。有特殊要求者按合同规定或质量标准的附件。
⑥ 每段布的首尾两端，均标有该布的实际长度。
⑦ 卷筒包装一般为每段一卷，每卷一包，按实计长；
⑧ 根据弹力布弹性回缩的特性，一般以当时（下机）长度计长，在测量长度发生偏差时，以实测纬密、克重验证其实际长度。
B．幅宽：
① 幅宽：公称幅宽以英寸表示，实际检验时折算成厘米控制。
② 普通坯布的幅宽允许公差为标准幅宽的±1%。
③ 弹力系列的幅宽，在保证总经根数的基础上，确保筘幅符合公称幅宽。
④ 弹力系列织物，布幅的测试值以沸水收缩率（简称缩水率）表示。
缩水率的范围，一般缎纹在30%以上，斜纹在28%以上，平纹不低于25%，达不到上述要求时，应征得客户同意或经染厂小试后方能投产（具体照客户成品门幅要求掌握），同一批号的坯布，在同等条件下的缩水布幅，允许差异2.5cm。
C．经纬密度
按国际标准化组织UDC 677 064 677 017 353的规定执行。
经纬密度公差的技术要求为±1%。但总经根数必需符合织物规格。幅宽大于标准的经密允许-1.5%。
D．物理指标
根据合同规定，可以对坯布含浆率、断裂强力、撕破强力、克重、棉粒杂质等指标进行测试，测试方法根据国家标准，测试结果应确保符合国标一等品标准。
2．外观疵点标准：
采用美国四分制标准，（A1或A2坯）作为集团公司的坯布质量检验标准。
A．疵点评分规定
① 疵点的量计规定：对布面所有疵点的长度测量时，均用检验合格的钢卷尺。
② 疵点长度以经向或纬向最大长度计量。
③ 经（纬）向疵点，在经（纬）向发生后，按个评分，如：竹节、棉球、三丝、塑性纤维（蛇皮丝）、结头、纬缩等。油污渍划条评分，在纬（经）向宽1cm及以内的划条评分；每1cm为一条，宽度超过1cm的（或块状，以突出部分计），每1cm为一条，其不足1cm的仍按一条计。
④ 在一直条内连续发生的疵点，在经（纬）向计量范围内有两个及以上的则按连续长度评分。
⑤ 在一直条内有两个及以上经（纬）向明显疵点（包括不同名称疵点）断续发生，间距在5cm范围内时，按程度重的全部量或分别量按实际长度评分。
⑥ 经（纬）向明显疵点及严重疵点，经向长度超过1m的其超过部分按评分表再行评分。
⑦ 稀纬、密路以叠起来看得清楚为明显，单层看得清楚，叠起来看不清楚为不明显；验布机下灯光看得清楚上灯光看不清楚为不明显，上灯光看得清楚为明显。
⑧ 经纬向不明显的疵点，根据坯种要求掌握，主要指：三丝、油经油纬、轻微的油污渍、开车挡、轻微纬缩、小纱疵等
B．评分：
① 任何破洞、蛛网、豁边、烂边等破损性疵点，一律评4分。
② 评分满4分的疵点，作为一次性降等疵点。
③ 在一米范围内，最多评4分。
④ 在一个单疋内，平均每100m²中，评分最多不超过28分，
⑤ 在一个单疋内，平均每100m2分散性的1分疵点，不超过14分；
⑥ 在一个单疋内，平均每100m²中4分疵点不超过3个。
⑦ 在一个单疋内，总评分不允许有连续2m 以上的疵点。
⑧ 在整批布内，总评分数折算成每100m²不超过20分。
⑨ 一般情况下，斜纹、缎纹织物的评分，一律以正面为准，平纹及正反面一致的织物，以交接班印为准，并在布头5CM处标上“正”字。（客户特殊用途除外）
⑩ 各种不同幅宽和长度的允许评分表。（附表）
C．百平方米带分计算公式：
疵点总评分×100 / 布幅(m )×长度(m) ≤10分/100m²
D．坯布等级分类标准，以100m²的评分数为依据
A1坯的比例在80%以上，A2坯的比例在20%，A3、A4坯属带分超标坯，限较难修整或允许不评分的疵点，必须经过确认程序，告知客户后允许出厂。
四、修织补规定
1. 根据品种特性及下机带分情况，合理定位修整形式：
a. 棉锦（涤）交织布、双弹布、粗厚及稀薄织物、金属丝、天丝棉等防绉要求较高的品种，一般采用验卷联合修整的方式，其中漂白坯部分采用只验不码的修整方式；
b. 一般品种采用先验后码再台面修整的方式；
c. 高支高密、竹节、结头等纱织疵较多的品种，采用台面修后再验布检查的方式。
2. 采用验卷联合修整的方式，车速控制在15－18米／分钟，两人配对验修，其修整质量检查采取上下灯光联合抽检方法。
3. 坯布台面修整按两人一组配对，先查布边再拉开验修的办法操作。氨纶弹力布首先侧光检查布面氨纶露（断）丝情况，上、中、下侧光检查三处，每页露（断）丝超过三处的，布边做上待定坯种标志，同时填写急报单。
4. 本公司的坯布，原则采用气捻结纱，但尚有少量结头，在修布时一律挑到反面。
5. 在4分疵点的出梭口侧，一律吊假开剪线。假开剪的规定：处与处之间距离20米，距头尾10米，在100米中，假开剪线不得超过2根（客户有特殊要求除外）。
6. 凡经修布、织补和洗涤以后的疵点处，禁止在布的正面梳刮，在修洗过程中，禁用硬性工具刮擦。
7. 洗油配方，必须严格按照规定的洗油剂，配方配制必须当天配制，当天使用，配料中不允许含荧光剂，洗油时必须在布的反面操作，禁止在正面刮擦，洗油后必须用软布吸干洗液。〔氨纶弹力布、棉锦（涤）等交织布（经纬异色坯）原则上要求不洗油、以坯种划分〕。
8. 修织补过程中，应采用挑、剥、补、理的办法，避免挑断纱线，禁止刮伤布面或造成起毛、白痕。织补应按规定留下0.5cm 搭头。
9. 所有可以修整的疵点，一律修整后出厂，不得作假开处理，虽已降等的坯布，其中可以修好的小疵点，也必须全部修净（降等的坯布、其布面小疵点亦必须修净）。
10. 在修织和检验过程中，只要有手感的棉粒、竹节等疵点，必须修净。包括横档、假开等不可修整的疵点都必须纳入评分。
11. 作为漂白坯的坯布，禁止留有锈渍，不论大小，作破洞处理。若在假开范围内、可做假开处理。
五．检验条件
1. 验布机具备0~18米/分的自由调速装置，验布速度不允许超过18米/分，检验倾角45度，配有上下灯光。
2. 验（修）卷联合机的验布速度控制在18米/分以内，检验台面倾角45度，配有上下灯光，一般应用于成品必须卷装的品种，
3. 平台验修，由二人配合对验修，一般检验速度控制在10米/分以内，禁止单独操作，所有可以修理的疵点修净、修清、修好。
4. 新原料下机后的第一匹布，都要进行荧光检验，必要时，对特殊品种在紫光灯下进行全数检验和修理。
5. 每台验布机上，都装有计数器，用以记录横档条数，供验修和定等工正确划分坯种。
每匹布的两端印记中，凡有方框的数据，即表示该布的横档总条数。
6. 码布、卷验机，都装有计长装置，用以正确记录长度，辅助卷布计数，同时配有标尺，用以检测布幅，确保产品出厂的长度、布幅合格。
六、坯种的划：
1. 为了适应后道不同的加工需要，除特殊情况外，坯布原则上分作五类，即漂白、浅色、深色（都能适用于印花加工）、留白坯、经纬异色坯。
2．不同坯种的表示方法，漂白坯用蓝色刷唛、深色坯用红色刷唛、浅色坯用黑色刷唛，内销包装用中文字标明，外销（中性）包装用英文字表示（不允许出现中文字）。
3．坯种的区分，重点是针对三丝、横档、白条、氨纶露丝等大类疵点，
4．三丝包括：（1）布开花麻丝（2）头发丝（3）塑丝（4）朦胧丝四大类。
5．横档包含开车痕、波纹、浪纹、裙绉、稀密路、错纬、缺纬等横向疵点。
6．白条包括筘路，综穿错，轧痕、喷嘴痕等经向一直条疵点。
7．氨纶露丝、（断丝、偏丝），染整加工过程易造成氨纶丝烧结（棕黑色），每米超过三处即为待定坯种。
七、坯种的划分标准
1. 漂白坯（B）：
无论深色或浅色的油经、油纬、油渍、不褪色的色渍及朦胧丝，都不允许存在，朦胧丝评分，特别要控制锈渍，严格控制三丝（包括隐形三丝），要求修清。轻度横档，允许在6条/100米以内（百脚除外），轻度的白痕不评分。对于“漂白坯不洗油”的品种，应电话沟通客户，尽量要求坯布洗油。
2．浅（杂）色坯（L）：
不允许存在深色的油经、油纬和油、污、锈渍等疵点，横档控制在6条/100米以内，三丝控制在10处/100米以内，朦胧丝不评分。
3．深色坯 ：（D）
对各类油、污、锈渍可不洗不评分，除塑丝不允许外，油花衣织入必须挑掉，其它类型的三丝控制在15处/100米以内，朦胧丝不评分。稀密路等横档疵点控制在2条/100米以内，斜纹品种可放宽至4条以内，不允许白痕和筘路等经向一直条疵点的存在。（漂白、浅色、深色坯均能作为印花加工）
◆．全棉氨纶弹力布：平均每米露丝三处以上，一般作漂白或极浅色处理；T/R氨纶弹力布：氨纶露丝平均每米露丝三处以上，一般作黑色处理；
4．经纬异色坯（M） ：（棉锦、棉涤交织布）
布面的棉结（粒）、条干、竹节、较明显三丝等纱疵是控制和修整的重点，要求修净，朦胧丝可不修不评分。不得留有因修正不良而形成的起毛和白痕。
纬缩（隐型纬缩）、筘痕、纬档等经纬纱错位等疵点必须严格防范（极易造成修痕），较严重部分照开剪规定处理(轻微横档控制在3条/100米)。
折绉极易导至组织（交织）点位移，属于严重疵点，按长度评分。布面油污（纱）可不洗（视坯邦要求评分），超标或严重的做深色坯处理。
5．留白坯（S） ：
较明显的异纤维（三丝）、棉结、条干、竹节要求修净，矇胧丝可不修不评分，稀密路等横档疵点控制在2条/100m以内。
油经、油纬及煤铅纱可不洗不评分，油花纱织入必须挑净。布面纬缩、结头一律挑修到反面，不允许存在经向一直条筘路、磨痕等疵点。
八．坯布的分批
1. 同一品种，由两个或两个以上纱厂供纱或同一供纱厂的批号变更时，织厂必须严格分批投料。
2．同一客户，在一次供货过程中，若存在两个及以上批号，必须在事先告之客户或征得客户同意，以免缝头混乱，染整定型过程造成缩率差异等问题。
3．同一品种发两个批号时，除在包装上作出明显标记外，运输时必须分别堆放，分别点交给收货方仓库，码单必须书写清楚，并在码单上作出醒目标记。
4．生产部门应掌握各种原料的基本特性，特别是下机布幅，缩水布幅，缩水率等。有条件时，要测试该品种和上一批号的染色性能差异。
5．生产部门在通知批号变更单时，应同时通知该批号的代号，从投料--成品入库—发货全过程批（代）号一致。
6．同一生产厂供应的同一批号产品，但生产的分厂不同，供应部门应查询厂家,掌握情况,告知生产部门是否需要分批。
7．遇有特殊情况，如客户要货急或本公司小批量试样品需销出时，供应部门在发货前应通知生产部门，
采取弥补措施，避免后道损失。
8．生产部门原则上拒绝使用批量极少的剩纱，不得已时，应进行染色或缩水试验，提交报告或实样后，由技术总监或生产主管决定使用方法和善后处理规定。
9．衔接批号缩水后的布幅与前批相差2.5cm以上时，要及时汇报生产主管，追查原因；缩水试验采用同一方法，同一次试验量不少于3块布。
10．品种结底前一天，必须与成品工序取得联系。及时修整，清理桩脚，处理好超修布，及时入库。
九、织物的质量责任和产品标志
1. 本着对客户负责到底的精神，要求所属企业的出厂产品都有各自的产品标志，所有的生产工序和检验员工，都有各自的责任印记。对内便于追踪质量波动原因，落实质量责任；对外便于接受客户监督，不断提升市场信誉。
2．企业的产品标志
①各厂应选用不同种类的化学纤维，作为绞边丝，织入布边，确保染后能辩认该品种的生产单位。
②各工厂的工厂标志、织机车号、品种代号、坯种标志、修布工号采用不脱色的特殊油性笔，在距布头5米、布边2cm范围之内写上标记。
③为了防止沾色，禁止使用色纱做品种或疵点标识。
④交接班印和中途责任印，均应在离边不超过2cm 的范围内，要求书写整齐，印章清晰，否则视同污渍。其它落布标志（品种名称及代号、长度、车号、落布工号、换批标志等）都必须集中在入梭口侧的头端和尾端，离边组织0~15cm。离头尾5cm 的范围以内。
3．特殊疵点的标记
①横档：验布台使用横档计数器后，凡属下灯光发现的开车痕、裙绉、稀密路、错纬等横向疵点，验布工按计数总量，在规定位置标明条数，作为划分坯种的依据，所有的横档疵点，都要在布边穿“金黄色”横档疵点标记线。
②经向一直条疵点（筘路、穿错、白痕、刮毛）及氨纶露（断）丝，无论是织机档车工或验布工发现的，都应在布头处缝上色布标记，由定等工视程度轻重，决定坯种或予降等。产品出厂时，色布标记由打包工回收，不再保留。
③凡一处性满4分的纱织疵，都应穿上开剪线，可以修整的必须修整，无法修整的由定等工决定假开或真开等。
④本公司提请新老客户配合，凡对个别布匹有质量异议时，只要撕取布头标识（工厂代号、修布工号、坯种标志、车号）反馈，本公司便能确知其所属生产工厂，并落实相关员工的质量责任。
附件一
各种不同幅宽和长度的允许带分表：
附件二
各类布面疵点的具体内容
A．经向明显疵点：竹节、粗节、粗经、错支纱、综穿错、筘路、筘穿错、多股、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修整不良、错纤维、油渍、油经、锈渍、不褪色色经、不褪色渍、水渍、污渍、浆斑、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂边、花经、长条影、针路、磨痕、木棍皱、荷叶边、经缩方眼、边撑眼、锈经、煤灰纱、绞边纱断。
B．纬向明显疵点：错纬（包括粗、细、松、紧）、条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织入、花纬、油纬、锈纬、不褪色色纬、煤灰纱、百脚（包括线状及锯状）、断纬。
C．横档：拆痕、稀纬、密路、浪纹、波纹等
D．严重疵点：破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹（三楞算起）、并列3根吊经、松经（包括隔开1-2根好纱的）、1cm的烂边、金属杂物织入、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修整不良、经向5cm内整幅中满4个及以上的结头、边撑疵、裙皱。
E．共同性疵点：经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这两类共同性的，如竹节、跳纱等。在分类中只列入经向疵点一类，如在纬向出现时，应按纬向疵点评分。
F．废边长度：规定为0.3cm～0.6cm，超过规定长度时，每米评1分。
G．相似疵点：如在布面上出现上述未包括的疵点按相似疵点评分。
END
联系客服
