轻烧游离氧化钙
由于来料量不稳或塌料、掉窑皮,或燃料成分变化或火焰形状不好,使部分、乃至局部生料的煅烧温度不足,在1100~1200℃的低温下形成游离氧化钙。主要存在于黄粉以及包裹着生料粉的夹心熟料中,它们对水泥安定性危害不大,但会使熟料强度降低。
⑵ 一次游离氧化钙
它们是在配料氧化钙成分过高、生料过粗或煅烧不良时,熟料中存在的仍未与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行化学反应的CaO。这些CaO经高温煅烧呈“死烧状态”,结构致密,晶体较大(10~20µm),遇水形成 很慢,通常需要三天才反应明显,至水泥硬化之后又发生固相体积膨胀(97.9%),在水泥石的内部形成局部膨胀应力,使其变形或开裂崩溃。
⑶ 二次游离氧化钙
当刚烧成的熟料冷却速度较慢或还原气氛下,C3S分解又成为氧化钙及C2S,或熟料中碱等取代出C3S、C3A中氧化钙。由于它们是重新游离出来的,故称为二次游离氧化钙,这类游离氧化钙水化较慢,对水泥强度、安定性均有一定影响。
所以,当生产中出现的高游离氧化钙结果时,所采取的对策不能够一概而论。而且在所有造成游离氧化钙高的原因中,只有塌料才是预热器窑所特有需要克服、而且完全能够克服的环节,其它原因是所有旋窑都会共有的症状。相反,对于窑外分解窑,它有生料的均匀化设施、旋风预热系统、较高的窑转速、三风道煤管等技术措施,使控制游离氧化钙的能力远远高于其它窑型,煅烧出低游离氧化钙的熟料正是它的优势。同时,必须明确,中控操作员对游离氧化钙的含量控制手段只有火焰形状及煅烧温度。
导致熟料中f -C a O (游离氧化钙)含量高的原因,主要有以下几点:
①配料不当。石灰饱和系数或硅率过高,或者与同类厂相比,石灰饱和系数并不显得很高,但因该厂生产条件较差,操作和管理水平不高,导致f-CaO含量高。②生料(包括黑生料中的煤)配比不准确、不均匀,煤的成分突然变化而配料未能及时调整,且煤的颗粒过大。③生料配料控制方法落后,采用钙铁控制,即只控制出磨生料的CaO(氧化钙)和Fe2O3(三氧化二铁),而不考虑SiO2(二氧化硅)和Al2O3(三氧化二铝)的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动,即使出磨生料的CaO 和Fe2O3百分之百合格,也会引起出磨生料率值的较大变化,影响窑的煅烧,从而使f-CaO含量增加。④生料细度太粗而粗粒子过大。⑤煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短,使C2S (硅酸二钙)吸收f-CaO的化学反应进行得不充分。⑥熟料冷却速度太慢,产生二次f-CaO 。⑦原料易烧性不好,石灰石结晶硅和黏土含砂量太高,使固相反应难以完成,增加了f-CaO含量。⑧窑的结构原因或窑煅烧操作不当,引起f-CaO 增加。
对已生产出来的含f-CaO较多、导致安定性不良的熟料,可用下列方法处理,以减轻它对水泥质量的危害。
一是加入适量的混合材共同磨制水泥。二是陈化。即将熟料存放一段时间,或往熟料上喷洒适量的水或掺入适当的湿混合材,使熟料中的f-CaO得以部分消解后,再磨制水泥。三是把含f-CaO较少的好熟料与含f-CaO较多的差熟料分堆存放,搭配入磨,即进行所谓的熟料搭配均化。四是将水泥磨得更细些。因为细小的f-CaO晶体水化速度更快,从而减弱了它对已硬化的水泥石的破坏作用。
游离氧化钙过高的原因:
①配料不当。石灰饱和系数或硅率过高,或者与同类厂相比,石灰饱和系数并不显得很高,但因该厂生产条件较差,操作和管理水平不高,导致CaO(氧化钙)含量高。
②生料(包括黑生料中的煤)配比不准确、不均匀,煤的成分突然变化而配料未能及时调整,且煤的颗粒过大。
③生料配料控制方法落后,采用钙铁控制,即只控制出磨生料的CaO(氧化钙)和Fe2O3(三氧化二铁),而不考虑SiO2(二氧化硅)和Al2O3(三氧化二铝)的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动,即使出磨生料的CaO 和Fe2O3百分之百合格,也会引起出磨生料率值的较大变化,影响窑的煅烧,从而使CaO(氧化钙)含量增加。
④生料细度太粗而粗粒子过大。
⑤煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短,使C2S (硅酸二钙)吸收CaO的化学反应进行得不充分。
⑥熟料冷却速度太慢,产生二次CaO 。
⑦原料易烧性不好,石灰石结晶硅和黏土含砂量太高,使固相反应难以完成,增加了CaO含量。
⑧窑的结构原因或窑煅烧操作不当,引起CaO 增加。
联系客服