游离钙

​　轻烧游离氧化钙

    由于来料量不稳或塌料、掉窑皮，或燃料成分变化或火焰形状不好，使部分、乃至局部生料的煅烧温度不足，在1100～1200℃的低温下形成游离氧化钙。主要存在于黄粉以及包裹着生料粉的夹心熟料中，它们对水泥安定性危害不大，但会使熟料强度降低。

⑵ 一次游离氧化钙

    它们是在配料氧化钙成分过高、生料过粗或煅烧不良时，熟料中存在的仍未与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行化学反应的CaO。这些CaO经高温煅烧呈“死烧状态”，结构致密，晶体较大（10～20µm），遇水形成 很慢，通常需要三天才反应明显，至水泥硬化之后又发生固相体积膨胀（97.9%），在水泥石的内部形成局部膨胀应力，使其变形或开裂崩溃。

⑶ 二次游离氧化钙

    当刚烧成的熟料冷却速度较慢或还原气氛下，C3S分解又成为氧化钙及C2S，或熟料中碱等取代出C3S、C3A中氧化钙。由于它们是重新游离出来的，故称为二次游离氧化钙，这类游离氧化钙水化较慢，对水泥强度、安定性均有一定影响。

    所以，当生产中出现的高游离氧化钙结果时，所采取的对策不能够一概而论。而且在所有造成游离氧化钙高的原因中，只有塌料才是预热器窑所特有需要克服、而且完全能够克服的环节，其它原因是所有旋窑都会共有的症状。相反，对于窑外分解窑，它有生料的均匀化设施、旋风预热系统、较高的窑转速、三风道煤管等技术措施，使控制游离氧化钙的能力远远高于其它窑型，煅烧出低游离氧化钙的熟料正是它的优势。同时，必须明确，中控操作员对游离氧化钙的含量控制手段只有火焰形状及煅烧温度。

导致熟料中f -C a O （游离氧化钙）含量高的原因，主要有以下几点：

　　①配料不当。石灰饱和系数或硅率过高，或者与同类厂相比，石灰饱和系数并不显得很高，但因该厂生产条件较差，操作和管理水平不高，导致f-CaO含量高。②生料（包括黑生料中的煤）配比不准确、不均匀，煤的成分突然变化而配料未能及时调整，且煤的颗粒过大。③生料配料控制方法落后，采用钙铁控制，即只控制出磨生料的CaO（氧化钙）和Fe2O3（三氧化二铁），而不考虑SiO2（二氧化硅）和Al2O3（三氧化二铝）的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动，即使出磨生料的CaO 和Fe2O3百分之百合格，也会引起出磨生料率值的较大变化，影响窑的煅烧，从而使f-CaO含量增加。④生料细度太粗而粗粒子过大。⑤煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短，使C2S （硅酸二钙）吸收f-CaO的化学反应进行得不充分。⑥熟料冷却速度太慢，产生二次f-CaO 。⑦原料易烧性不好，石灰石结晶硅和黏土含砂量太高，使固相反应难以完成，增加了f-CaO含量。⑧窑的结构原因或窑煅烧操作不当，引起f-CaO 增加。

　　对已生产出来的含f-CaO较多、导致安定性不良的熟料，可用下列方法处理，以减轻它对水泥质量的危害。

　　一是加入适量的混合材共同磨制水泥。二是陈化。即将熟料存放一段时间，或往熟料上喷洒适量的水或掺入适当的湿混合材，使熟料中的f-CaO得以部分消解后，再磨制水泥。三是把含f-CaO较少的好熟料与含f-CaO较多的差熟料分堆存放，搭配入磨，即进行所谓的熟料搭配均化。四是将水泥磨得更细些。因为细小的f-CaO晶体水化速度更快，从而减弱了它对已硬化的水泥石的破坏作用。

游离氧化钙过高的原因：

①配料不当。石灰饱和系数或硅率过高，或者与同类厂相比，石灰饱和系数并不显得很高，但因该厂生产条件较差，操作和管理水平不高，导致CaO（氧化钙）含量高。

②生料（包括黑生料中的煤）配比不准确、不均匀，煤的成分突然变化而配料未能及时调整，且煤的颗粒过大。

③生料配料控制方法落后，采用钙铁控制，即只控制出磨生料的CaO（氧化钙）和Fe2O3（三氧化二铁），而不考虑SiO2（二氧化硅）和Al2O3（三氧化二铝）的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动，即使出磨生料的CaO 和Fe2O3百分之百合格，也会引起出磨生料率值的较大变化，影响窑的煅烧，从而使CaO（氧化钙）含量增加。

④生料细度太粗而粗粒子过大。

⑤煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短，使C2S （硅酸二钙）吸收CaO的化学反应进行得不充分。

⑥熟料冷却速度太慢，产生二次CaO 。

⑦原料易烧性不好，石灰石结晶硅和黏土含砂量太高，使固相反应难以完成，增加了CaO含量。

⑧窑的结构原因或窑煅烧操作不当，引起CaO 增加。