经过双方共同的努力，现在12MW汽轮发电机，在冷态状况下已经达到了运行的稳定的标准，并得到了双方认同。
但机组加负荷状态下出现了振动值，超出国家标准的情况，即振动值大于50um。
振动情况：有现场工况运行记录为准。
对于现场的记录，我方初步的分析认为，此种振动，可初步判断排除电磁力影响及油膜形成过程中的不稳定因素，引起的震动，主要的因素，我方初步认为是由于内部应力释放过程中产生的机械性的变化，引发的震动
负荷试验
试验的目的在于判断振动与机组中心、热膨胀、转子质量不平衡的关系，判断传递力矩的部件(靠背轮、减速齿轮)是否有缺陷。
试验可以升负荷方式进行，也可以降负荷方式进行，一般可分为零负荷、1/4负荷、1/2负荷、3/4负荷和满载负荷五个等级。每一级附和测量振动两次，即负荷刚改变后立即测量一次。负荷稳定30min后再测量一次。做负荷试验时，在测量振动的同时必须测量机组的热膨胀情况。一般通过负荷试验可得出如下三种结果：
1)振动随负荷增加而见效(数值不大)。这表明振动的原因在于转体质量的不平衡，此时可参照“转速试验”进行分析。
2)振动随负荷增加而加大，且于热膨胀无关(即每一级负荷的两次所测振动值变化不大)。
这表明振动和旋转力矩有关。其可能原因有：机组按靠背轮找中心时没有找准；活动或半活动式靠背轮本身有缺陷，如牙齿啮合不好或不均匀磨损等；
此种振动情况，一般在机组并列或接解列时振动值会有突变现象。
3)在负荷改变后的一段时间，振动随时间的加长而加大(即在每一负荷下稳定一定时间后所测得的振动值与第一次所测得的振动值有较明显的变化)。这表明振动与汽轮机的热状态有关，其可能原因有：滑销系统不良、基础不均匀的下沉；主蒸汽管道布置不当，在热膨胀时给汽缸施加了作用力；其它不正常的热变形引起机组中心线发生变化等。
4、轴承润滑油膜试验
试验目的在于判断振动是否是因为油膜不稳，油膜被破坏或轴瓦紧力不当所引起的。
试验是在保证轴承润滑油压和油量的条件下通过改变油温来进行的，油温变动范围一般是正常油温的正负5℃，油温每变化1℃测量振动一次，并在上、下限油温时稳定30min后各多测振动一次。
油温试验的结果，有两种可能情况：
1)振动随油温升高而加大。这表明振动大多是由于轴瓦间隙太大所引起的。这种情况比较多见，因为运行中往往会由于乌金磨损，多次修刮而使轴瓦内径加大，致使油膜不稳；
2)振动随油温升高而减少。此时，振动大多是由于轴瓦间隙太小所引起的。
此外应注意，由于润滑油温只是通过改变油的粘度间接影响油膜建立的，所以振动是否是由于油膜不稳或被破坏所造成，还应通过振动现象加以判断。油膜不稳或被破坏而引起振动的特点主要是：振动发生得比较突然和强烈，一般难于掌握其发生和消失的规律。振动波形紊乱，振动频率和转速不相适应；振动时机组声音异常，好像在抖动一样。
轴承紧力不够也会引起振动，此时振动值也很不稳定，且在振动部位可听见测到“咚东”的响声。
除通过上述几种试验来寻找振动的原因外，尚可通过真空试验或机组外部特性试验来分析振动原因。真空试验的目的，是判断振动是否是由于真空变化后机组中心在垂直方向发生变化引起的。真空试验依据的原理是：真空变化时大气压力对排汽缸的作用力就要变化，使与排汽缸连成一体的后轴承座发生上下位移；真空变化时，排汽温度变化，使排汽缸热膨胀值变化，也会引起后轴承座上下位移，这些都能影响机组中心在垂直方向的变化，若处理不当时就可能引起振动。机组外部特性试验，实际上就是在振动值比较大的情况下测量机组振动的分布情况，根据振动分布情况分析判断不正常的部位。例如：紧固螺钉松动、轴承座和基座台板接触不良，机座和轴承座框架在基础上松动，机组基础局部松动，以及某些管道共振等缺陷，就可通过外特性试验查找出来。
汽轮发电机组振动异常是运行中最常见的故障之一，其产生的原因是多方面的，也是十分、复杂的，它与制造、安装、检修和运行水平有直接关系。超过允许范围的振动往往是设备损坏的信号。振动过大将使汽轮机转动部件如叶片、叶轮等的应力超过允许值而损坏；振动严重时，可能导致危急保安器误动作而发生停机事故以及导致轴承座松动、基础甚至厂房建筑物的共振损坏等。因此，必须使机组的振动水平保持在规定的允许范围内。
值得注意的是，随着汽轮机功率的增大，在轴承座刚度相当大的情况下，转子的较大振动并不能在轴承座上反映出来。应该直接测量转子的振动数值作为振动标准才是合理的，在运行中，一旦发现振动异常，除应加强对有关参数的监视、仔细倾听汽轮机内部声音外，还应视具体情况立即减负荷乃至停机检查。必要时通过各种试验来分析机组振动异常的原因，采取相应的处理方法及消除措施。
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