推行精益生产，见效最快的招数就是实施‘连续流的布局’，因为调整布局改变了生产现场的物理形态，这样就直接砍掉了工序间的‘物流’环节。减少了大部分的搬运、等待、库存的浪费，从而大幅度缩短了生产周期，降低了中间在制品数量。因此，许多精益大师倡导‘一笔画’的布局方式，相当一部分的精益项目也是从优化布局开始的。
事无绝对，连续流的布局真的是越长越好吗？
01、异常累加的连续流
在现实生产中，再完美的工序，也一定存在设备的意外停机，质量不稳定，作业失误等异常的情况发生。这时，如果工序间存在一定的在制品，就能起到隔绝异常的缓冲作用。
连续流布局必然会采用‘一个流’的线内物流方式（不用一个流，连续流布局也失去了价值），于是，所有工序的异常都会造成全线的产能损失。
丰田的连续流布局，是经过了多年的改善，在强大的‘管理支援’、‘接力区’、‘自工程完结’的保证下，才越来越长，充分享受了‘连续流布局’的好处。
所以，在实际改善中，线体产能和生产周期实际上构成了负相关，在实施连续流布局之前，需要对现状中的异常时间进行分析。一般来说，一个连续流产线，OEE指标达到80%为宜。
有必要限制连续流的长度，用高频次的线体间的物流，来弥补‘短连续流’所延误的生产周期。然后，随着对异常的改善，再将短线变为长线。
02、周期累加的连续流
大部分产品的生产周期，都会长于顾客的要货周期，请设想一个‘肯德基’的场景：
假如你去买汉堡包，售货员告诉你暂时没货，你能等多长时间？5分钟可以吗，这就是顾客的要货周期是5分钟。
如果快餐店是从‘面包烤制’到‘配制’构成了连续流，这个生产周期达到了30分钟，能够在5分钟内生产出一个顾客需要的汉堡包吗？肯定不能。
于是，快餐店会将生产过程分为几段，每段的周期时间是5分钟左右，并储存一定量的中间在制品。如此规划，才能在5分钟之内，满足顾客‘不确定’购买的交付要求。
当然，也可以储备更多的成品和中间品库存，但这必然是按预测来生产的，必然会造成过量生产的浪费。
03、总结
连续流是好东西，好东西需要好的前提条件才能发挥作用，否则，改善很可能适得其反。不要过度追求理论上的完美，先维持、再改善的步骤，才是现实中的精益生产。
不知各位朋友有没有想到‘单元式生产’，‘单元线’是规避连续混流产线弱点的好方法。但是依然有前提条件，设备投资比较少。
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