一、提高感知器的灵敏度、做小偏差
定纤感知器是自动缫丝机最精密部件，是用于控制生丝纤度的核心结构，因此，提高其灵敏度，正确控制定纤质量是把好自动缫生丝质量的关键。对于纤度感知器要求做到“三个不变”、“六个一致”，即每只感知器调试好上车后位置固定不变，重量不变，重力矩、弦心距和附加力矩不变。感知器隔矩垫片、集体调节链条、小或打滑系数、缫丝张力、丝鞘长度和生丝的粘度要保持基本一致。
1，为了确保定纤质量，防止野纤度的出现，必须进行绪下茧粒数的调查，计算出平均茧粒数、中心粒数与允许粒数的符合率。管理人员每班必须进行二次定粒正确率的测定(批磁眼)，要先进行绪头粒数的调查．自右至左逐绪记录绪头粒数。并按公式算出平均粒数、计算纤度、弄清纤度偏差情况，再结合中心粒数与允许粒数符合率，分析原因，给予调整。
2，定纤感知器使用寿命控制在6500小时左右。
3，管理人员还要注意经常检查感知器的工作情况，看丝条是否能顺利进出隔矩片间隙，丝条位置是否正常；在工作面中的检测长度必须绪绪相等。
4，感知器上下摆动是否灵活：
5，探索鼓轮转动是否灵敏；
6，感知器、定位鼓轮、探索鼓轮三者中心是否成一直线；
7，隔矩片内有无丝胶、污物等。发现隔矩片内有丝胶、污物时，用右手取下感知器， 在给茧盒内湿润一下感知器，左手捏住刀片，嵌入隔矩片内，右手摆动感知器从下面刮到上面，除去丝胶、污物后，在给茧盒内湿润一下用右手装上感知器。
8，装感知器，防止丝条放在感知器间隙外，产生多添。
9，另外，管理人员还必须定期检查没备工作情况，看定纤感知器安装与调整是否符合工艺要求，感知器薄膜厚度全组是否统一。
10，观察各台车的链条长度、是否基本保持一致；每隔一段时间重新校对。以6-8节最佳。
11，调节链节有无相互缠绕现象；
12，调节杠杆上下运动是否灵活；发现异常情况应及时调整。
13，探索片缺口与细限感知杆矩约4MM。
14，传动添绪杆下降到最低位置且下降和回复时间要尽可能短。
15，停约装置灵敏。
16，添绪器回转速度控制在1100-1300R/MIN。
17，添绪器芯眼，磁眼和络绞要做到三眼对直。
在保证感知器处于正常工作状态下，管理人员还必须对全车间生产工艺要求了如指掌。例如：车速一般应高于120r／min；缫丝汤温30～32℃；缫丝水位：与百灵台之间距离150土5mm；丝鞘长度为80～100mm；捻数为120～150捻；缫丝张力不超过12g；车间温度应高于15℃；相对湿度70%左右等。经过科学的管理，可使质量、工艺达到下列标准；中心粒数符合率：一档中心达到60 %以上；二挡中心达到85%以 上。允许粒数符合率：一档中心达到97 %以上，二档中心达到99% 以上，定纤感知器的灵敏度可以达100%。
二、加强给茧机管理，提高匀度
给茧机是自动缫控制纤度的执行机构，完成给茧添绪功能，其添绪效率将直接影响自动缫生丝的内在质量。为此，应加强给茧机管理，保证给茧机的正常运行和添绪效率的提高，我们知道，加茧质量直接影响给茧机的工作性能，必须经常进行检查：
1、管理人员要对加茧均匀率、蓬糙率、无绪率、万米类吊进行测查。测定加茧均匀率可对每个车头工、每人测30只给茧机，在一侧的最后一部车测定，按“多” “正常”“少” 三种规格来记录每只给茧机内的剩茧量，一般为1 5～25粒为正常，加茧均匀率标准：A～2A 为80 %，3A～4A为90%；测定蓬糙率时，每人要测1 5只给茧机，并在加茧后的第一部车上测，在记录蓬糙茧粒数时， 同时要观察加茧撮糙、掐绪、绕丝手势。掐绪不超过6cm；测定无绪率时，也要每人测15只给茧机．在加茧后的第一部车上测。在记录无绪茧粒数时， 同时观察加茧部有绪茧贮茧量。春茧：1 50～000粒，夏秋茧：200～300粒。保证正常供应在测定万米类吊时，要测定30分钟，在加茧后的第3、4、5号三部车上测定，并计录下糙吊、类吊和蛹吊次数。
2、管理人员还要对磁眼孔大小、索理绪丝头、台面茧量、清洁工作、缫剩茧处理情况常检查。检查磁眼孔时，每班要检查两部车，发现孔径太大及毛糙的磁眼必须调换，在检查索理绪是否正常时．首先要进行“四定”检查。其次看是否正确控制理绪水流．查看理绪过程中丝辫是否连接．是否理清蓬糙。检查台面茧量时，一般可按排在吃饭前，定茧前。其标准必须根据车位情况而定。每个车头一般不超过30桶为宜。清洁工作良好与否与生丝色泽有着密切关系，管理人员必须检查督促工人做好清洁工作，在交接班时检查移丝钩、鼓轮、磁眼清洁度。结束工作时．必须督促工人做好索理绪锅、缫丝槽及有关部件的清洁工作。对于缫剩茧问题，必须正确估计所需茧量，不使缫剩茧过多过少。因为过多，茧子容易腐烂变质，产生类吊，增加落绪，同时会影响丝色，特别是夏、秋茧更需注意，过少则会工时不足，影响产量。
3、管理人员时设备要常查常看，保证给茧机运行正常，不缺机。
4，移动平稳 , 运行中给茧机无明显轻重感或抖动 。
5，传动灵活 , 齿轮啮合良好 。
6，传动轴轴向无窜动 ,不能超出1.5mm。 传感灵敏、正确 。
7，感受杆与添绪杆配合符合同步要求，约5MM。
8，感受杆垂直 ,感受杆动作灵活 。 感受杆完成添绪后复位正常。
9, 定位压轮在定位时压到凸轮最低处 。
10，导轮动作不灵活 ,(导轮弹子数量标准 : 前导轮为 11 粒/ 面 , 后导轮为17 粒/ 面 ) 。
11，离合器扭簧动作良好且到位。
12，前后振动板振动正常，不溅水，后振动板动作工艺要求 ，当振动杆处于最高点时 , 振动杆距离振动杆衬套以 13～14mm 之内为准 。
13，捞茧爪动作正常 ，灵活 , 回复良好。
14，双爪捞茧定位正确．动作配合正常，捞茧爪动作位置以爪头距离前板 2～3mm 为准 。
15，捞茧爪备茧位置以爪顶高于前振动板 (前振动板处于最低点时) 3～4mm 为标准 。
18，水位：平均茧幅的1.3～1.4倍：
19，给茧进茧口左右拦板宽度：平均茧幅的3～3.2倍；左右拦板调整位置居中 , 宽度以 50～51mm 为准 .
20，容茧量：春茧40~50粒：夏秋茧50~60粒。
21，绪丝卷绪杆与摩擦板吻合良好，运行自如。
经过严密的质量管理，自动缫丝机可选如下质量标准：给茧机有效率100% ：有效捞茧率≥90 ％ ，有效添绪率≥80%。
三、明确设备重要性，对设备实行全过程立体综合管理
自动缫丝机系缫丝生产线的主机，设备运转正常是保证生丝质量的前提条件，因此，要把管理和爱护好设备，在全体职工中形成共识。真正做到“三结合”“四转变”所谓“三结合”即理论与实践相结合，把别人的先进管理经验与自己厂实际情况结合起来，作为设备管理重要内容。二是设备正常运转与产品创优紧密结合，优质产品要有良好的设备运转。三是把传统管理与现代管理紧密结合，充分调动职工的积极性，“四转变” 即：一是从单纯完好率的检查转向延长设备寿命周期，把定期检修与日常维修结合好，真正让设备在完好的状态下工作。二是把传统的有坏就修转向把设备故障消除在隐患中，坚持勤检查，勤修理， 勤加油的“三勤”工作，顺利完善设备大小修技术接交。三是从单一的设备管理转向各道工序全过程管理，做到各级网络人员都有明确的责任制，定期维修，定期检查，按章考核，偿罚分明。四是从单纯注重技改转向技术、效益、管理三方面相结合的立体管理，教育职工树立艰苦朴素、勤俭持家的观念，使设备处于动态控制和有效管理之中。
四、加强操作练兵，严格操作管理规则，造就一批业务素质高的职工队伍
操作工技术水平的高低、单项操作的优劣，组合操作是否规范将直接影响到生丝质量、产量、缫折。因此，车间应要求每一位缫丝工要熟练掌握自动缫缫作法，强化单项操作的练习，提高操作水平，要了解对各种疵点丝产生原因和防止办法及自动缫丝机感知器、给茧机常见故障造成原因和排除办法，便于缫丝出高品位的生丝。
本文原作者：江苏盐城丝绸公司刘明珠
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