原辅料检验
— 未对销售商／供应商进行足够的审计即减少检验计划。
— 生产用水的质量不符合要求。
— 企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验／未对每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。
— 检验报告显示检验项目不全。
— 质量标准内容不完整。
— 质量标准未经质量管理部门批准。
— 检验方法未经验证。
— 超过复验期的原料药未经适当复验即使用。
— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
— 运输和贮存条件无SOP规定。
— 对供应商的审计无文件记录。
包装材料检验
— 未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。
— 未对包装材料进行检验。
— 质量标准未经质量管理部门批准。
— 包装／贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。
— 对供应商的审计无文件记录。
成品检验
— 质量标准内容不完整／不正确。
— 成品质量标准未经质量管理部门批准。
— 检验项目不全。
— 检验方法未经验证。
— 运输和贮存条件无SOP规定。
文件记录
— 无生产工艺规程。
— 供应商提供文件记录不及时。
样品
— 未保存成品留样。
稳定性
— 用于确定产品有效期的批次不足／稳定性考察数据不全。
— 当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。
— 无持续稳定性考察计划。
— 生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。
— 检验方法未经验证。
无菌产品
— 未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。
— 生产／灌装操作的房间洁净度等级不正确。
— 采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。
— 房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。
— 采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。
— 厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。
— 纯化水与注射用水系统的维护不当。
— 纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。
— 人员培训不当。
— 洁净区、无菌区的更衣方式不当。
— 清洁与消毒计划不正确。
— 最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。
— 未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。
— 未考虑灭菌前的微生物污染水平。
— 生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。
— 培养基灌装规程不正确。
— 培养基灌装数量不足。
— 培养基灌装未模拟实际的生产情况。
— 培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。
— 培养基灌装的结果判定错误。
— 未做安瓿检漏试验。
— 无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。
— 未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。
— 未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。
— 用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。
— 注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。
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