如下图所示，图为某210mm组件的参数信息，其650W~670W的组件最大功率点的工作电流在17.39~17.55A，那么在进行逆变器选型时，我们需要查看逆变器的最大直流输入电流参数，以昱能科技第四代微型逆变器产品QT2D为例，该参数为20A每路，远大于组件的最大功率点工作电流，可与之完美匹配。
210mm组件参数表（图源网络）
昱能科技微型逆变器QT2D产品参数表
综合各主流组件厂家产品参数，采用210mm硅片的大组件普遍都在500W及以上，当组件功率达到或超过530W时，其最大输出电流基本都在17A以上，考虑到双面组件的背面发电增益以及实际应用场景的电流波动，此时对逆变器电流输入能力要求也随之提高，需达到20A左右。
昱能科技第四代微型逆变器产品DS3及QT2系列产品，依托于全新的技术平台和产品拓扑结构，引入了最新的电力电子、无线通信及智能控制技术，实现了微型逆变器产品领域的重大突破，将微型逆变器产品电流提升至20A，这也是目前微型逆变器领域唯一输入电流可以达到20A的产品，而其他品牌的微逆产品，其输入电流能力在15A左右，相较之下，昱能微逆远超同类产品。此外，该系列产品可以完美匹配兼容目前市面上182、210大尺寸组件及向下兼容各种尺寸及功率段的组件，甚至还能满足接下来三至五年组件的发展趋势需求。
不同类型组件-微逆 匹配性示意图
逆变器输入电流限制带来的“削峰”
“直流限发”简而言之就是“削峰”， 当组件在STC或者好于STC时，超配或逆变器直流侧输入能力达不到组件输出要求等情况时，都有可能产生削峰，从而影响系统发电量。在系统配置时，若采用的逆变器输入电流能力与组件不匹配，那么最直接的影响就是将会产生“削峰”现象。通俗来讲就是逆变器因转换能力不够，无法将组件输出的全部直流电转换为交流电，产生一部分电能的浪费，从而造成电站收益的直接损失。
组件-逆变器 电流失配时“削峰”示意图
逆变器输入电流限制
带来的“可靠性下降”
逆变器因其输入电流能力与组件不匹配，其满载工作时间对比正常匹配条件下的逆变器将会变得更长，那么逆变器可能会因为长时间满载工作而导致可靠性下降，减少其使用寿命。甚至还有可能出现电流灌入现象，从而导致机器出现损坏，影响电站正常运行。
配置大电流组件
对逆变器及电站的挑战
随着组件电流的大幅度提升，对光伏电站设备的电气要求也随之提高。从小组件到大组件的更新迭代，电流从10A提升至20A，根据功耗公式：P=I² x R，功耗与电流的平方成正比，那么在大电流状态下，将会产生更多的功耗与热量。
以光伏连接器为例，其功耗将会是原来的4倍左右。当连接器损耗，常常会因直流高压引发直流侧的故障，从而产生直流电弧，击穿空气，引发火灾。当电弧引发的火灾或其他原因造成的火灾发生时，对直流侧而言，只要有光照就会有电压。尤其当直流侧达到600V~1000V以上的高压时，危险不言而喻。
系统一旦发生火灾，会对业主的财产乃至生命造成威胁，后果不堪设想。在发生这种灾难事故时，大电流组件也意味着更大的破坏性能量。因此在大电流组件时代，应更加重视系统的安全性。
昱能微型逆变器产品具有得天独厚的安全优势，微逆系统采用全并联电路设计，系统中只有120V的低电压，无直流高压拉弧火灾风险、无电气安全风险，从源头切断了光伏电站因高压而起火的安全隐患。同时，也降低了光伏电站因大电流而造成的起火风险。
微型逆变器系统示意图
此外，昱能科技第四代微型逆变器产品，其元器件较上一代产品减少了20%，进一步提高了产品的可靠性；产品下盖摒弃上一代产品的散热筋设计，而是采用了颇具设计感的凹凸设计，使机壳可以更加紧贴器件，不仅利于更好地导热散热，同时减少了灌胶；机身采用全灌胶工艺，不仅能更好地散热，同时可使其长久有效处于密封状态下，保障元器件可靠性，且整机具有IP67防护等级，为其25年设计使用寿命提供重要保障。
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