用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级,所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。
螺纹滚压的优点是：
① 表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；
② 滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；
③ 材料利用率高；
④ 生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；
⑤ 滚压模具寿命很长。
切削液选择不当造成的问题：
螺纹的成形是两只滚丝轮与工件的相对滚动挤压成形，即滚丝模与工件相对摩擦运动过程。刚开始时，滚丝模的牙顶接触毛坯，受压点逐渐变成螺纹牙底，未受压点被挤拉至滚丝模的牙底变成螺纹的牙顶。
摩擦理论认为，相对运动两金属表面在法向载荷下接触时，由于表面粗糙，表面上的微凸体尖端先接触相互啮合，较硬的表面微凸体嵌入较软表面，随着接触点的压力增大，实际接触面增加，当压力达到压缩屈服点后，较软表面将产生塑性变形。
由于不锈钢材料加工热硬性和低的热传导性，滚压过程需要较大的压力。滚丝模与工件接触表面温度急剧升高，选用切削液不当容易导致边界膜破裂，产生金属直接接触，在材料分子间的吸引力作用下产生黏附连接（即因相焊合）使工件材料转移到滚丝模表面上，即形成黏附磨损，导致螺纹表面产生细微的毛刺，甚至产生剥块现象，造成废品。
解决办法：
①用或配制具有极压性能的专用切削液。要求切削液一要具有适宜的黏度，容易形成能承接较大压力的动压油膜，二要具有良好的冷却性能，把滚压过程产生的高温及时带走
②滚压过程冷却润滑要充分，保证两只滚丝轮及工件表面全部覆盖有切削液。
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