TPM的核心是全员参与和以设备为中心，即以设备综合效率最大化为目标，建立涵盖设备、研发设计、生产、品质、HR全部门贯穿于设备生命周期的设备维护体制。从TPM的定义可以看出TPM的重要性，但在实际推进过程中TPM的推进难度要大于其他精益项目，主要原因是TPM不同于效率提升、布局设计、物流规划等典型项目，这些项目在结束后的主要工作是标准化并维持改善成果，而TPM一旦开始就相当于“增加”了员工日常工作，加之TPM见效期要长于其它项目，因此企业对TPM的认知普遍存在误区，特别是企业的高层，领导层在认为TPM是一件重要事情之前不会太重视TPM，因此在开始导入TPM管理前企业必须正确的认知TPM，调整高层的思维，而其中重要的一项内容就是规避以下在TPM推进过程中的常见误区：
TPM是一个健全的体系，三个基本理念是预防哲学、零目标、全员参与。基于这三个基本理念，我们才可规避四大误区。
l TPM是设备部门的事情
TPM是设备部门的事情的观点往往与“点检无用论”观点并存，认为点检工作不但增加了产线员工的工作量，而且对降低设备故障率并没有帮助。这种思维的错误之处在于没有认识到设备操作者点检技能的重要性，实施点检后故障率依然不降低是因为点检方法、技能没有达到要求。通过需制定较好的点检标准，并经过充分的练习，操作者才能掌握正确的点检技能。
点检的目的是让设故障掌在很小的时候就能够被发现，把设备故障消除在萌芽阶段，所以点检是可以预防设备故障的，也就是说TPM不只是设备部门的事情，包括了生产线员工的日常点检，另外还有品质部的品质保全，行政部门与HR组织的保全教育培训，只有所有与设备相关部门的共同参与，才能做到真正的全面设备维护。
l TPM能快速带来明显的财务收益
在推进TPM过程中要教导领导层认知TPM不会迅速带来财务收益， TPM在开始的时候，员工不会掌握很高的工作技巧，在能力增长的情况下，不断的从小处着手，才会带来很多的财务收益，这是一个量变到质变的过程。
l 零故障做不到
零故障是可以做到，设备故障符合冰山模型原理，把设备故障的产生的前提条件：如灰尘、松动、震动、锈蚀等问题全部解决，故障也就不复存在，从因果论来讲，穷尽并消除所有可能产生故障的原因和隐患，必然可以实现零故障。
l 设备故障率高都是维修做的不好
设备保养是全员参与的事情，从设备的采购、使用、日常点检、维修、计划保全，是每个部门发挥作用的综合结果，而不是某个部门的事情。推进TPM后故障率依然很高是各个部门没有配合好，特别是自主保全和设备专业保全的配合推进，因此这种认知也是错误的。
只有规避错误的思维认知，才能让每一个部门认知到设备故障不仅仅是设备部门的事情，这样大家才有意愿和责任去参与TPM工作。
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