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8月18日，“菲迪福”DIGITAL PHIIDF 2020暨中国智能产业生态大会在云端盛大召开！业界顶流专家学者、优秀企业代表都将齐聚云论坛，高端对话，思维碰撞。此外还有智能创新产品技术和解决方案专场发布，以及智领未来线上云展等板块，领略数字世界的别样风景。
当天下午，七大趋势主题论坛云端开讲，与来自世界各地的精益数字化爱好者共同思考、共同探索思路和解决方案。在《精益数字化主题论坛》上，唐道述精益战略咨询公司总经理杨凯老师和顾问总监王奎老师做了《3P精益数字化工厂设计与实践案例》的主题演讲。
3P精益数字化工厂设计方法论
首先由杨老师分享3P精益数字化工厂设计方法论，杨老师强调：精益是数字化的底层逻辑。现在越来越多企业认识到精益原理在工厂设计和新建阶段的重要性，通过在设计和建设阶段导入精益原则，可以帮助企业建立绩效一流和管理完善的行业领先精益数字化工厂。
使用精益3P设计方法论建立的新工厂，要求“一击即中，垂直投产”，从投产的第一天起，就按照客户需求实现单件流动的节拍生产，并且保证交付的产品是高品质的，其运营环境也是安全高效的。要实现这样的目标，就要遵循精益3P的核心逻辑——使用其设计方法论进行模式的转变。
首先是生产模式的转变，将乱流生产模式转变为整流生产模式，乱流生产的一个典型特点就是存在着共享设备，这就需要对其进行改造，最好是在工厂设计时就消除共享设备。
其次是管理模式的转变，由职能型的孤岛管理转变成价值流的管理，管理的颗粒度由按天、按周转变为按小时管理。
再次是物流模式的转变，由点对点的模式转变成“水蜘蛛”，在此基础上才能真正发挥AVG等自动化设备的效率。
最后是设计方法的转变，精益3P有其独特的设计方法论，比如：七种设计、仿生工程、月光工程等，团队应用这些方法可以起到事半功倍的效果。
在新产品导入、新工厂建设、老工厂改造和需求发生重大变化时，导入精益3P设计方法论，可以将原有的浪费和问题设计出去，而不是花大力气去进行事后改善。
3P精益数字化工厂的实践案例
随后由王老师分享了三家世界级工厂的布局实践案例，这三家工厂很好的诠释了精益数字化新工厂布局设计的卓越密码——布局是理念和原则的 “产物”。
丰田汽车认为：新工厂落成之日便是赚钱之时。新工厂相对于以前的工厂要达到30%以上的效能提升。丰田公司注重布局设计中的“七种流动”，即：产品流动、工具流动、操作流动、容器流动、物料流动、人员流动和信息流动。
波音公司在90年代以来借鉴精益生产的理念和方法在飞机的制造上导入“精益+”的运营理念，在2006年启动飞机的移动装配线将飞机的移动速度定义为1.6英寸每分钟，产线在制品数量由20架减少到8-10架。同年波音导入世界上第一条精益脉动装配线，装配工时减少85%，也因此获得美国制造业最高奖“新乡奖”。
洛克希德马丁公司按照精益3P方法论设计的F-35战斗机生产线，可以进行连续流动生产，具备诸多防错装置，且没有天车辅助，所有容器均可流动，实现了成套生产。
唐道述3P精益工厂设计法结合国内外数十家企业的精益工厂设计前沿实践，与数字化技术有机结合，可以极大地提升企业整体运营绩效，唐道述希望能够帮助更多的企业打造世界级的精益数字化工厂。
唐道述Dantotsu®专注于精益转型战略咨询，汇聚中国顶尖顾问，为包括全球500强和中国百强企业长期提供管理咨询服务。
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