按需要的数量，在需要的时间，送到需要的地方去。
不给多，避免造成生产现场堵塞，导致寻找，搬运等浪费。
很多企业物料员，巴不得把一个星期的物料都拉去生产线，然后物料员就可以悠闲的玩手机，吹牛逼。
殊不知，这样会造成生产现场空间被占用，各工序操作被堵，导致无用功的搬运，转运=效率低=产量低。
乐老师认为罪魁祸首的不是物料员，而是管理者意识不到，识别不了，这是重大的浪费。
乐老师今天通过丰田的货架讲解，让大家思考5S管理，到底服务的对象是谁。
注意看这个货架，每层都有斜坡，这个省力化。
当送料员把装满物料的框子放在斜坡上；货架对面操作工，取出空框子后，这个装满物料的框子会自动滚动到货架的另一边，方便操作工拿取，操作工不需要去搬运。
操作工再把空框子放在最底层，让框子自动滚动到货架另一面，方便物料员取回空框子，这个过程也不需要搬运。
看上面3张图，注意看每个货架的形状不一样。
有的人说怎么不统一货架呢，这样才好看，美观啊。这是错误的5S管理观念。总思考美观。
做5S管理的时候，一定是效率第一，美观第二。
丰田装配现场的货架，是根据存放物料的形状大小去设计的。
换句话说，货架是服务摆放的物料，目的是方便拿取，提高效率。
如果货架都是统一的大小，高度，层数，那么存放物料肯定不好放，不好拿，不好管理。导致效率就低。
写着写着，突然想起以前培养我的一位在丰田工作过18年的精益专家讲的一个案例；
比如丰田建新工厂，工期是3年的话。
可能前2年都在做计划。第3年才开始动工。
做什么计划呢？
大到，各车间与各车间的布局，布局流畅，生产过程才会降低N多搬运，动作等无用功。
中到，根据计划产能，车间各种设备的选型及软件模拟仿真演练。
小到，每个工序用什么货架，用几层，每层需要什么尺寸的盒子，都列出来。
这些计划做好之后，模拟仿真，反复的计划，实施，检查，总结（PDCA）循环，没问题，ok。
第3年才开始实施，这样基本可以一步到位，因为前期经过多论的演练，检查，总结。
很多企业开工了又返工，图纸边施工边修改。
这样成本很高。为什么没施工之前，可以考虑，先模拟演练几便，避免后面返工造成巨大损失。
最后留一个思考给带大家。
为什么中国有很多马路，挖了又修，修了又挖，今天看了乐老师这篇文章，对中国马路挖了又修，修了又挖。你有什么思考？
可以在文章底部留言与乐老师互动交流。
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1、希望我的文章能给大家带来不一样的思考与帮助！
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3、乐老师简介：7年来专注企业5S管理，曾接受过日本丰田专家系统培训5S管理，并到丰田内部参观学习；曾服务过10多个大中型企业（食品，医药，石油，化工等流程服务型行业）5S管理咨询项目，如果你对5S管理有疑问，欢迎与乐老师（微信kelun516 QQ 359442876）交流
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