目前，电解铝新项目普遍采用高电流强度工艺，600KA电解槽已经成为新项目的主流，工艺设计和生产管理也日趋成熟。电流强度的增大，会显著增加电解铝的产量，保障生产任务目标的完成，但同时也存在一定的不利影响。本文就强化电流后的影响进行阐述，并针对不利影响提出了建议措施。
强化电解系列的电流强度，必须在供电设备额定的范围内进行强化，否则很容易出现供电故障，这是强化电流强度的基本前提。电流强化后，根据电解槽理论日产量计算公式：M=0.3355×I×ƞ×t×，电流强度I越大，产量M越高。以设计 500KA 的电解槽为例，其电流强化到 520KA，假设电流效率93%，其日产量的增加量为：=0.3355×20000×93%×24×=0.15吨，单槽一年增加铝液产量约55吨。显然，强化电流强度的有利影响是明显的，那就是增加了产量；只要适当调整电流强度，就能够保证产量任务的完成。
电流强度提升后的不利影响也很多，主要表现在以下几个方面：
（一）公用母线公摊电耗增加。
导电母线、平衡母线、通廊母线等公用母线，如果其电阻为R母 ，则根据欧姆定律：U=RI，I增大，母线电阻R不变，则U必然升高，说明公用母线上的电压降必然升高。母线上产生的热量W=UIt必然增加，导致母线上损失的电量必然更多。对于已经设计并实施的项目，这个电量损失是可以计算的。
（二）电解槽的电压降必然增加
有电阻就必然产生电压降。电流进入电解槽后，先后流经立柱母线、水平母线、阳极导杆、炭阳极、电解质、阴极等，它们都是有一定电阻的导体，并产生电压，形成电压降。一般，除反电动势（一般约为1.7v左右，也称极化电压）不变外，其余都会随着电流强度I的升高而成几何倍数增加，使得电解槽的电耗损失更大，在各个部位产生的热量更多。
（三）对阳极炭块的质量提出更高要求
强化电流如果是在不改变阳极尺寸的情况下进行的，那么电流强化后，流经阳极的电流增多，阳极电流密度增大，阳极的热量分布发生变化，等温线下移，对阳极炭块的关键技术指标提出更高的要求。其中：
抗压强度要在原设计基础上进一步提高标准，以抵抗电流强化后产生更大的热应力；同时，强大的电流和更高的热量会使炭块骨料更快剥离，产生更多的碳渣进入电解质中。
表观密度（容积密度）需要进一步提高到1.6g/以上，以便适应电流强化后增加的氧化速度。表观密度的具体标准还要根据各企业电流强化的程度确定。例如：电流强度从500KA强化到520KA，建议表观密度提高到1.63g/以上。
电流强化后，阳极炭块接收的热量更多，如果热量不能及时散失出去，则会增加阳极炭块的热应力，因此要求其热导率要更高，达到3.9W/m.k以上。
更强的电流和更高的温度，会加速阳极炭块的氧化速度，因此，阳极炭块的空气透气度在质量标准上要更好，设计值要更低。
（四）铝液流速增加，阴极磨损和腐蚀增大。
电流强化后，磁场平衡受到影响，磁场更强，槽体内铝液水平电流更大，铝液流速加快，增加对槽底阴极的磨损，尤其是在电流密度集中、铝液流速较快的角部极下方，常常会形成明显的锥形冲蚀坑，破坏阴极炭块。破损的阴极炭块会进一步导致阴极钢棒被铝液熔化，致使铝液铁含量增加，质量下降，并增加了漏槽的重大风险。
如果铝水平未做出相应调整（应适当调高），则阳极底面的热量会更容易传递达到阴极，加快Al与阴极碳块的二次反应，生成 化合物，对阴极造成进一步损坏，并导致电流分布不均。与此同时，铝液流速的加快，导致铝液镜面波动幅度增加，电解质液体有更多机会与阴极上的化合物接触，由于电解质对的溶解度很高，因此会加快的溶解，加速新的的生成，使某些特定位置阴极的电化学腐蚀更加严重。另外需要说明的是，铝液流速的增加，会带动电解铝液面波动更大；电流的强化会使阳极产生的量增加；这两个因素会使电解质液面沸腾加剧，电解质液会腾起离开液面，对阳极炭块上部和阳极覆盖料进行激烈的冲刷，加快阳极消耗，增高电解液水平，减少残极破碎料数量，这不仅使阳极碳耗增加、电解质水平难以控制，而且会影响破碎料的物料平衡，给生产稳定带来压力。
（五）电流效率ƞ会降低
电流强化后，能量更集中，也必然加速极距区域内的氧化还原反应速度，溶解在电解质中的消耗更快。增加的下料量后，融入电解质需要一定的溶解和扩散时间，所以不能及时被消耗，因此还未扩散的就可能形成沉淀，导致炉底沉淀增多，降低阴极导电性；而Al的实际产量其实并未相应增加，从而导致电流效率降低。电流强化后，在电解工艺控制中，如若一味追求更低电耗而刻意降低槽电压，则容易进一步压低极距，液态Al与的接触几率更大，由于反应区域内温度更高，因此会增加Al的二次反应几率（2Al+3→+3CO），造成更多的能量损耗，同时使还原 Al 的电流能量减少，降低电流效率ƞ。长期从事电解铝生产的工程技术人员也发现，电解系列的电流强度越大，电流效率反而总体偏低，也就是这个原因。
1.从设计上做好基因优化。针对新建项目，在设计阶段就要提前考虑大电流强度条件下的可能影响因素，从供电条件、原材料、工艺技术（能量平衡、热平衡、磁场平衡、物料平衡）、设备等各个方面周密考虑，努力消除电流强化后带来的缺陷。
2.验证工艺技术条件变化。针对已建成的电解系列，电流强化前，要预先确保电量供给，验证整流机组的负荷，确保供电安全；要征求设计单位的意见，验证磁场变化幅度，避免磁场过强引起工艺技术条件恶化。
3.提高阳极炭块质量标准。电流强度强化的同时，阳极炭块的强度、表观密度等指标必须提高，以适应更强的电流密度条件，具体标准要根据电流强度的大小来确定，但肯定要高于国家或行业标准。
4.合理匹配极距和槽电压。极距与槽电压成正比关系，为避免来不及溶解的现象，降低铝的二次反应几率，较电流强化前，极距应适当提升，以获得较高的电流效率。
5.降低各环节的电阻率。铝母线在其它指标不降低的前提下，电阻要更低，接地保护也要合理匹配调整；生产操作水平要提高，尤其是提升换极质量，保持合理极距，降低阳极导杆与水平母线的接触电阻；电解质的成分管理要更加严格，分子比、粘度等指标控制更加严格和标准化。
在高耗能产品受限的大环境下，各企业应在产能指标下严格控制产量，并从是否有利于降低能耗、是否有利于优化工艺技术条件、是否有利于安全生产和环保等方面慎重考虑电流强化的必要性，避免盲目追求高电流强度。
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