本期内容由PHASE & PHONIXTECH联合代表处冠名
石油化工常减压装置转油线故障维修措施
金明
摘要：石油化工常减压装置空间紧凑、管线密集，一旦发生设备与管线泄漏问题，维修起来比较困难，安全措施实施难度较大。结合实际，解析常减压装置转油线复合材料部分焊道泄漏的维修措施，以提高石油化工生产装置的维修质量。引言
某石化公司三蒸馏车间常减压装置运行过程中发现转油线复合材料部分焊道泄漏，为保证装置长周期稳定运行，要求对所有12 路减压转油线复合材料管段进行全面检查，根据检查情况进行更换或修复。1、施工特点
（1）在常减压装置现场需要在管线内作业，施工空间狭窄，作业环境比较恶劣。（3）复合管线拆除、组对、焊接难度大，施工质量要求高。（4）复合管线12 路分支管道与大转油线相连，大转油线与减压塔连接，管道无法进行隔离，安全措施实施难度较大。（5）常减压装置空间紧凑、管线密集，维修作业时吊车站位受限且吊装难度较大。2、工程概况
转油线上半段由DN1000、DN900、DN800、DN700、DN550奥氏体焊接钢管组成，材料为20R+316L，下半段为DN450～DN250 奥氏体焊接钢管组成，材料为316L。主要工作量为：（1）复合材料管线检查修复DN1000 管线48 m，DN900 管线82 m，DN800 管线73 m，DN700 管线42.8 m，DN550 管线33.6 m。（2）复合材料管件检查修复DN1000 弯头12 个，DN900 弯头12 个，DN800 弯头12 个，DN700 弯头36 个，DN550 弯头24个，DN1000×DN900 大小头12 个，DN900×DN800 大小头12 个，DN800×DN700 大小头12 个，DN700×DN550 大小头12 个。（3）根据现场检查情况确定所需更换管件，对于需更换的弯头或是大小头，在管件的两侧需更换L=1000 mm/1400直管段。（4）对转油线14 处弹簧支架、4 处导向支架、6 处限位支架及36 处管托进行限位固定，防止管线移位。
3、施工方法
3.1 施工工序
施工工序：①工机具、材料准备及外部脚手架搭设→②拆除转油线人孔并在主管线内搭设脚手架、并对内外部进行检查→③根据检查情况确定更换弯头部位→④拆除需更换弯头（两件）→⑤每路转油线拆除直短管DN800/DN550（20R+316L）各一段→⑥原有旧管线部分的复合管坡口打磨、坡口堆焊→⑦管线内部检查，并对检查出问题部位进行修复→⑧安装直短管DN800/DN550（316L）→⑨理化检测→⑩拆除内部脚手架、检查验收、封闭人孔。3.2 加固
（1）将加固使用型钢，按使用位置吊装至加固位置，吊装时需将脚手架拆除，吊装完成后重新搭设脚手架。（2）DN900 管线水平链接，每根管线间距为2 m（此处加固需使用20R 板滚制成弧形焊接在管线上，每根管线上使用规格为300 mm×300 mm 的2 块共计24 块，两两相连使用I140 型钢相连，长度为2500 mm 的10 根；外侧两根管线与结构平台连接，使用I140 型钢相连，长度为6000 mm 的4 根）；为防止DN900 管线在DN800 弯头切割后下沉，每根管线上安装临时立柱，并与平台连接（此处加固需使用20R 板滚制成弧形焊接在管线上，每根管线上使用规格为300 mm×300 mm 的2 块共计24 块，立柱使用［20 型钢，长度为3000 mm 的24 根；并与结构平台连接）。（3）DN800×700 mm 处竖直管线与结构平台水平连接，水平连接时使用2 根型钢，并成一定角度与钢结构框架连接在一起（此处加固需使用20R 板滚制成弧形焊接在管线上，每根管线上使用规格为300 mm×300 mm 的2 块共计12 块，立柱使用［20 型钢，长度为2000 mm 的24 根，并与结构平台连接）。（4）DN700 管线在高度21.215 m 处的U 形弯位置使用门形框架将管线固定在钢结构上（此处加固需使用20R 板滚制成弧形焊接在管线上，每根管线上使用规格为300 mm×300 mm的3 块共计36 块，门形框架使用［20 型钢，长度为3000 mm 的12 根，并与结构平台连接）。（5）DN550 管线为防止吊装变形需在在U 形弯处竖向连接（此处加固需使用20R 板滚制成弧形焊接在管线上，每根管线上使用规格为300 mm×300 mm 的2 块共计24 块，两两相连使用I150 型钢相连，长度为2000 mm的12 根）。（6）DN450 管线在大小头550 mm×450 mm 处使用门型框架将管线固定在钢结构上（使用厚度10mm 的316L 板滚制成弧形焊接在管线上，规格为200 mm×300 mm 的3 块，共计36 块）。（7）对转油线现有14 处弹簧支架、4 处导向支架、6 处限位支架及36 处管托进行限位固定，防止管线移位。（8）此处加固施工时使用吊车作业半径为32 m，作业高度为38 m，吊车出杆为51 m，吊装重量为2 t，使用90 t 汽车吊共计3 个台班。3.3 拆除施工
（1）28 m 处DN800 直短管拆除L=1000 mm，共计12 段。在直管段上焊接补强板一块规格为200 mm×200 mm，30 t 以内吊装耳1 块，此处共需补强板12 块，30 t 以内吊装耳12 块；使用气爆工具沿焊道将复合管外层爆开，内部316L 钢管使用砂轮将管线切开，切割位置见图1。管线切开后使用160 t 吊车将短管吊至地面。（2）21～19 m DN550 直短管拆除L=1400 mm，共计12 段。在直短管焊接补强板3 块规格为200 mm×200 mm，30 t 以内吊装耳3 块，此处共需36 块补强板，30 t 以内吊装耳36 块；管线切开后使用160 t 吊车将短管吊至地面。（3）使用气爆工具沿焊道将复合管外层爆开，内部316L 钢管使用砂轮将管线切开，切割位置见图1。使用吊车系挂外侧吊装耳，内部2 个吊装耳分别记挂5 t 倒链，使用上部横梁将管线移除平台，并吊至地面检查。（4）在切割前应将转油线各处盲板安装完成，并测爆合格后施工。3.4 管线焊口检查
（1）DN800 以上管线由切割完成的管线处进入对焊口进行检查。（2）DN800→DN550 处管线由DN800 断口处和DN550 处分别进入检查，当在进入DN700 的竖直管线时，使用宽度250 mm、长25 m 的软梯两件，使人员分别进入检查。3.5 管线修复
（1）316L 材料管线经检测不合格处直接在原处进行打磨修复。（2）复合管的修复。在原处未吊装管线DN800→DN700 处如有损伤，搭设脚手架后进入内部进行修复，此时脚手架搭设需使用木质脚手杆，并在脚手架搭设处放置10 mm 厚的橡胶板，防止损坏内部衬里；对DN800→DN1000 处管线修理应切割后，吊至地面进行修理，此处需使用300 t 吊车进行施工。DN800→DN550 处管线内部问题严重或在线无法修理部分，需整体吊装至地面进行修复。（3）对于无法修复部分，需进行管件更换，并在更换管件两侧各增加L=1000 mm 316L 短接。3.6 缺陷部位修复要求
（1）经检测不合格的焊缝表面缺陷，允许用砂轮磨掉，磨入深度不得大于钢板的负偏差。打磨部位四周应圆滑过渡并经磁粉或渗透检测合格。（2）经检测不合格的焊缝内部缺陷，允许刨掉补焊，缺陷去除后，须经磁粉或渗透检测合格，方可补焊。（3）焊接接头同一部位的返修不宜超过两次，如超过两次，应制定详细的返修措施，经项目技术总负责人批准后方可实施。补焊的次数、部位和补焊的情况应记入质量证明书。（4）补焊应采用经过评定合格的焊接工艺，并按原检验要求重新检验合格。（5）基层焊缝的修理可执行以上规定，复层焊缝的修理还需执行以下规定：用砂轮把超标缺陷打磨掉，经超声、磁粉或渗透检测，确认未结合和裂纹等缺陷已完全清除后，方能进行补焊修理。补焊工艺与原焊接工艺相同，并采用双层堆焊。修补完成后，补焊部位应与复层齐平，修补面及四周100 mm 范围内应经渗透检测合格。返修焊缝质量要求应与原焊缝相同。3.7 管线回装前施工准备
DN800 短接材料为316L，长度为1000 mm，其短接为成品件（防止管线切割变形，现场组对偏差过大无法校正），此处施工需用短接12 个；DN550 短接材料为316L，长度为1400 mm，其短接为成品件（防止管线切割变形，现场组对偏差过大无法校正），此处施工需用短接12 个；将原有DN800 管线与DN550 管线以实际情况进行修口处理，达到组对、焊接条件。3.8 管线吊装
（1）先使用220 t 吊车对21～19 m 处DN550 短接吊装，重复拆除工序，吊装完成后进行找正，并且电焊牢固，管线组对时应在无应力情况下完成。（2）利用160 t 吊车对28 m 处DN800 短接进行吊装组对，管线组对时应在无应力情况下完成。（3）焊口组对完成后同时焊接，焊接时需保证短接与复合管内衬焊接完全，无气孔与夹杂，焊接完成后进行理化检测。（4）焊接完成后将加固使用型材拆除，补强板留置在管线。本文内容来源于《设备管理与维修》，由石化缘整理发布，供大家参考了解，转载请注明，与石化缘合作投稿请加文末小编微信了解！
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