2017年，是属于“定制家”、“互联网+”、“智能家居”的时代。而其中，定制家居的风头最劲，众多家居品牌投身其中，从设计理念到产品制造上都进行了广泛深入的大变革。从本质上讲，“产品为王”的法则一直都是生存的核心。今天我们就从工业4.0的角度来审视一下众多定制家居品牌的工业升级进程。
欧派：软硬件同步更新
欧派2009年就曾斥资2亿元打造全新生产基地，引进全球领先的德国豪放柔性生产线，实现生产全进程自动化，将整个生产流程拆解为96道，充分精细化以满足差别人群的差别需要。这是欧派能在定制衣柜做得风生水起的重要原因，也是欧派向大家居，乃至全屋定制发展的重要基础。
2016年，位于广州清远产业转移工业园中占地850亩的南方生产基地即将落成，欧派工厂又将有崭新的面貌。该项目作为欧派发展历程上的重要里程碑，建成全部投产后，将引进国外全套设备和生产线，形成年产橱柜45万套、衣柜30万套、卫浴15万套、木门60万套的生产规模，对欧派的整体战略布局和发展起到重大的推动作用。
而对信息化，欧派董事长姚良松曾分析，信息化是中国家居二次革命的北京、浪潮以及强力推手，信息化并不仅仅是电商，它还包括了三座“大楼”——数据库、设计系统及管理系统。首先是O2O+C2B等的电商营销新模式;其次，欧派研发出一体化设计软件系统，真正做到快速定制的个性化、一体化;最后做到制造体系、营销体系以及行政管理体系的全方位信息化系统，为欧派的转型升级夯实基础。
尚品宅配：柔化生产与大数据的结合
工业4.0的目标，就是要解决个性化定制与大规模生产的天然矛盾，“快速”之下仍然可以保持“品质”，因此对企业的生产和服务提出了更高的要求。
尚品宅配的柔性生产技术彻底颠覆传统的生产方式。制造基地每天出厂千余套家具，意味着工厂每天需生产约20万个完全不同的板件，但通过完整的内部软件系统及数字化标签，实现了让相同的机器同时生产不同规格的板材的可能，因此日生产能力与过往相比提高了6-8倍，但材料利用率从过往的70%提高到 90%以上，出错率从过往30%下降到10%，交货周期从过往30天缩短到到723天左右。另外，通过数码化的生产管理流程，消费者在下单后才生产，工厂库存基本为零，大大提升了营运效率以满足更多顾客的需求。
率先拥抱互联网和信息技术，让大数据成为了驱动尚品宅配能够做到“快而精”的另一个重要优势。通过创新的云计算技术，尚品宅配累积了庞大的数据库调配系统，集合了全国重点城市约2000家楼盘的10万个房型的数据，囊括了数百家家居企业及数千名第三方设计师的素材，从而实现了客户的“定制效率”极大提升。
当传统行业面临时代的冲击，勇敢接受挑战并迎浪而上是尚品宅配的坚定选择。作为中国家居企业的先锋者，尚品宅配会一直站在互联网＋的浪潮，并继续发挥智造优势，领跑工业4.0时代。
索菲亚：个性化全屋定制
不同于标准化产品，定制产品基本没有库存，全部要按照图纸单生产。索菲亚高管表示，2016年旺季时，公司每天要生产8000个图纸单，每个图纸单由50块大大小小、形状不一的板材组成。换言之，公司每天要生产40万件板块，每一块板材上都有相应的二维码，这是一个非常庞大的数据处理量，也必须依赖智能制造来化解生产压力。
索菲亚采用的柔性生产线按照不同大小切割板材，提高板材利用率；智能分拣系统可以实现自动分拣提示，降低出错率。借助智能化制造设备，全国五大生产基地的产能是8000单/天，一年可以完成80亿的生产任务。
事实上，索菲亚从上市次年就已经开始启用柔性生产线。2011年索菲亚上市募集11.8亿元，并开始工业布局，2012年初首先在成都建立分厂，2012年底在廊坊和嘉善投资建厂，同时对增城总部的工厂进行升级，2015年9月，黄冈分厂正式投产，全国五大生产基地全部正常生产，覆盖全国销售网络的生产支撑体系已经形成。
从公开的募集资金流向可以看出，索菲亚通过引入智能机器人等先进设备，开发和构建智能制造系统、自动化仓库管理系统和自动化物流运输系统等智能信息系统，以此提升公司生产力水平。公司希望在未来5年中人均产出提升60%，人力成本降低60%，产品合格率提升至90%等，通过降低次品率与返工率，降低质量成本，提升品牌竞争力。
在信息服务平台上，客户除了通过官方网站、呼叫中心，还可以通过微信、APP等方式与公司进行互动。2016年，索菲亚以“千店千面、一人一码”为口号，开启全民营销，与此同时加快布局终端店面电子化体验工具，通过索菲亚家居数字化生态系统（互联网+）平台升级项目，构建消费者、设计师、经销商一体的3D数字展厅，利用VR、全息立体成像等工具进行样板间展示，消费者可以在网络平台上设计家具、下单、追踪订单，随时和客服进行交流，将复杂的定制过程化繁为简，降低交易成本。
2016年，索菲亚利用定增募集资金，对家居数字化生态系统（互联网+）平台进行升级，在进一步整合公司线下渠道、设计师和供应商资源的同时，将公司10万套渲染方式上传云端，在为消费者提供更多选择的同时，提升了需求的匹配度与线上体验的舒适度。
好莱客：逐步打造“全屋定制大师”
2016年，好莱客拟募集不超过59,821万元用于“定制家居智能生产建设项目”、“品牌建设项目”和“信息系统升级建设项目”。
项目实施完毕后，公司将新增产能600万m2/年，有利于解决产能不足的瓶颈；通过结合智能生产设备和信息技术，柔性化生产能力将得到提高，在产品定制化的条件下实现规模化生产，从而提升生产效率；对信息系统的升级有利于公司对现有业务流程进行再造，提高各部门的协同运作能力，降低管理成本。加强品牌建设则有利于公司通过不同媒介对不同类型不同偏好的消费者进行精准营销，进一步提高品牌影响力，帮助提升“定制家居智能生产建设项目”效益，最终实现公司业绩的持续增长。
遵循大家居战略，以用户需求为导向,结合国际、国内流行趋势的变化积极开发新品，拓展产品品类以满足消费者的一站式购物需求；对3D设计和生产软件系统及云设计平台不断改进及优化；在全国范围内逐步推广，打造基于线下区域门店的社交化定制服务及交易平台。通过提供更多新品与配套产品、以及提升客户定制服务能力,客单价有望不断提高。
公司持续加强经销商专卖店销售网的建设，通过全新招商、已有经销商开新店及旧店翻新等措施加大渠道布局力度，加密一、二线城市销售网点并将销售网下沉至四、五线城市。截至2016年6月底，公司经销商达900多家，经销商专卖店1200多家。同时，公司有选择性提高在核心家居卖场的布局力度、优化经销结构、加强店面管理的精细化，加大营销推广及品牌建设力度，包括加大品牌公关传播、渠道终端广告、机场、地铁及高铁广告等方面的投入，进一步提升品牌认知度。
卡诺亚：大刀阔斧推进工业4.0
2016年2月1日，卡诺亚定制家居全新第五期“工业4.0生产基地”投资项目签约仪式在广东清远市清城区人民政府大楼10楼会议室隆重举行。
卡诺亚增建的该期“工业4.0生产基地”项目，将以卡诺亚原有的信息化生产系统为基础，整合用户需求数据、专卖店管理与设计软件、CRM客户管理与供应商管理等多个信息系统，依托大数据管理，让全国消费者的定制订单，实现从线上体验到线下消费，从效果图设计、下单到原材料选配、信息化生产加工、智能仓储配送、售后安装服务等环节的信息无缝对接，实现“一键下单、智能定制”的便捷服务，而且更加符合中国家居用户的定制习惯与需求，定制周期更短，产品品质更高。
2016年4月8日上午，卡诺亚定制家居清远生产基地奠基仪式在清远市清城区源潭镇隆重举行！此次奠基仪式的举行，不仅预示着卡诺亚第五期（清远）生产基地进入开工建设阶段，更意味着卡诺亚信息化生产开启了“工业4.0”新篇章。
卡诺亚第五期生产基地将大力引进德国、意大利等进口生产设备，投入机器人等人工智能设备替代传统劳动力，结合全面的信息化管理系统，实现用10%的工人完成以前100%的生产任务。同时规划有配备立体式智能化无人仓储系统，实现扫描条码就可自动将订单归属货物输送至运输车上，进一步提高全国订单的交付效率与准确率。
诗尼曼：产能翻倍，只为定制大计
2016年11月25日上午，广州市诗尼曼家居制造三厂投产暨信息科技中心剪彩仪式在诗尼曼总部隆重举行。
为满足市场订单需求，跟上诗尼曼年业绩80%的增长步伐，今年6月底，诗尼曼投资4000万，拓展诗尼曼家居产线布局，同时扩建信息科技中心作为新办公楼，保证诗尼曼的运营需求与长远发展。
据悉，诗尼曼制造三厂位于诗尼曼广州总部，占地面积达14000平米，集德国顶尖生产设备、科学规划的生产车间、智能化生产体系于一体，被称为“未来工厂”。投产后，诗尼曼柜体制造产能预计增加一倍，更从容应对诗尼曼目前订单暴增，供不应求的发展形势。
在信息科技中心的剪彩仪式上，董事长辛福民表示：“诗尼曼2016年的业绩比2013年增长了6倍，这是诗尼曼员工共同努力，诗尼曼合作伙伴们大力支持的成果。这次信息科技大楼的启用也是诗尼曼进一步拥抱互联网，布局电商的重要举措。未来，诗尼曼将继续践行“成就他人，成就自己”的价值观，拥抱电商，牵手伙伴，创造更辉煌的未来！
诗尼曼信息科技中心占地2000㎡，是囊括了办公、会议、展厅、食堂、清吧、活动区在内的多功能现代化办公空间，目前诗尼曼电商、家居集成配套中心、工程事业部及商学院等部门已入驻办公。信息科技中心的启用是诗尼曼拥抱互联网，重视电商发展的重要体现；标志着诗尼曼进入新的发展阶段，未来将以更积极的状态、更饱满的精神，大力引进优秀人才，推进更高水平的发展，创造更辉煌的成绩！
劳卡：顺应定制趋势，打造超级工厂
劳卡衣柜与德国舒乐公司、加拿大2020公司等国际高端企业保持着密切的战略合作，确保劳卡整体衣柜始终与国际同步。劳卡衣柜手握先进的德国豪迈精密生产设备，超强的设计能力和新产品研发能力的设计师团队，配以从事整体衣柜、板式家具生产加工多年的专业技术人员，确保了劳卡衣柜的持续竞争力。“打造时尚·第一”的诉求，定位满足国内外不同消费者的需求。
从2007年开始，劳卡正式启动全国招商，全面铺开终端渠道。随着产品需求的不断拓展和加盟商越来越多，劳卡扩大生产基地，启动50000平方米生产基地。2009年，劳卡荣获中国整体衣柜十大品牌。
为进一步扩大品牌的专业性和影响力，2010年劳卡正式成立培训中心，并启动百城千店恢弘计划，携手央视启动品牌时尚传播之旅。与德国豪迈集团、加拿大2020公司的合作，不断提升劳卡产品的附加值。2014年劳卡强势登陆央视，再次启动时尚传播之旅——CCTV2《交换空间》。
2011年劳卡启动德国智能信息化工厂，全国工商联秘书长张传喜先生、亚太传媒董事长骆合理先生及衣柜行业老总一行，参观劳卡全新德国智能信息化生产基地。2012年德国舒乐公司全球总裁携全球高管到劳卡生产基地学习交流，志在把劳卡打造成为中国衣柜行业的样板企业。2016年2020软件公司高层再次莅临劳卡交流学习，进一步优化劳卡产品质量。
韩丽：五大基地，协同发展
韩丽五大生产基地全面铺开，完善的8S管理体系，井然有序之中高效产出。目前，已形成年产能逾三十万套，年产值近20亿元，产品线涉及近30个系列的产业规模，200余款高度智能化设备全面革新产品生产工艺，强劲的后端生产输入为韩丽近来的高速发展提供动力，韩丽家居正以惊人的体量成为定制家居领军品牌之一。
韩丽家居生产制造工厂采用德国豪迈全数控生产设备，根据分解数据实现柔性切割，全自动化电子锯，实现信息化操作生产。德国豪迈四维四向一体封边系统采用四台豪迈封边机，德国品牌瑞好封边条，四向轨道传送，门板通过轨道自动转弯，大量缩减人工成本。单条生产线便可缩减16名生产工人，只需要两个工人进行门板传接，便能完成每天上千块的标准门板的生产，极大地提高了自动化生产能力，提高生产效率。
韩丽柜体生产，使用造易画图并自动生成订单，E5平台传单拆解，全线引进全数控豪迈设备高效生产柜体，年产能达到三十万套橱体。韩丽柜体生产，使用造易画图并自动生成订单，E5平台传单拆解，全线引进全数控豪迈设备高效生产柜体，年产能达到三十万套橱体。韩丽家居副总经理杨通兵介绍，“韩丽一直以来专注于全屋定制领域，全力打造定制家居产业规模集群。目前，韩丽家居引进意大利进口产品体系，打造定制家居功能部件的行业集散与供货平台。”
科凡：智慧工厂，为定制而生
2016年7月6日，KEFAN科凡定制总部迎来发展史上重要的里程碑：近50000平米4.0智慧工厂正式揭幕，预示着科凡智造踏上发展新征程，驶入模式化生产快车道，完成进入工厂4.0的模式布局。
科凡4.0智慧工厂将投入数千万元进行生产设备更新，实行全程信息化管理，全面 引进比亚斯、豪迈等先进的进口生产设备，提高柔性生产能力，应对个性化定制需求。新生产车间，宽敞明亮洁净，为科凡人提供良好的工作环境。新工厂不仅是智 造生产的基地，同时也是亚洲人类生活习惯研究所等前沿机构、视觉工厂、云设计 核心阵地，更是O2O商业模式落地平台。
科凡开启前店后厂发展模式，布局达到4000平米O店，提供各种风格空间展示，并为O店大型活动支持提供平台。值得一提的是，科凡正全方位打通生产与配套方面资源整合，如内部云系统ERP建设，优秀物流体系深度合作等，让“定制找科凡，新居不用烦”宣传语化作体现在实际行动之中，让定制飞入寻常百姓家。
亚丹：“六大战区”，所战皆捷
2016年10月19日上午，荆门亚丹揭牌仪式隆重举行。作为亚丹中国“六大战区”之一，荆门亚丹的盛大揭牌，为亚丹的全国布局迈出了坚实的第一步！
作为亚丹中国三大工厂之一，在工业4.0技术浪潮的推动下，荆门亚丹用智能引领生产，引进了8条德国定制家具生产线和2条贴面板生产线，不仅可保证年产4.5万套定制家具及11万立方米贴面板，满足亚丹华中、华东、西部地区200多家经销商的销售需求，还将直接为亚丹带来10亿元的年产值，利税1个亿，就业岗位可达600个。荆门战区的落地投产，将成为其余五大战区的学习模范。
亚丹董事长张大校在致辞中谈到，79，将成为亚丹发展史上一个重要的数字。荆门亚丹从8月动工建设以来，一直得到湖北各级政府领导的高度重视。在短短的79天里，荆门亚丹从一片平地，拔地而起，建设成为华中地区最大的工业4.0生产基地！这不仅源于亚丹人强大的执行力和承建方的努力，更离不开当地政府的大力支持。79，不仅是亚丹速度的又一次彰显，更为亚丹在中国定制家具市场抢占先机！
目前，亚丹正以强劲的速度发展。连续三年，亚丹销售增长率均超50%，成为整体定制家居行业的最大黑马。
皮阿诺：重金打造定制生产基地
2017年1月，经过长远规划和筹备的皮阿诺斥资3.5亿元打造的天津工厂一期正式运营投产，软硬件全面接轨国际领先水平，引进一体化德国进口以及民族品牌精良设备，实现年产产能达到200万套的生产规模，将对皮阿诺5年实现60亿的目标的最新发展战略起到重大的推动作用。
皮阿诺天津工厂于2014年9月10日“破土动工”，生产基地正式投入建设。工厂占地220亩，分两期进行，一期建筑面积为5.5万平方米，包括4.7万平方米的生产车间和仓库，其中生产车间包括衣柜、橱柜、台面三大生产车间，另有逾7400平方米的6层员工宿舍。现今一期生产车间已正式投产，而二期工厂随着一期的正式运营将择机动土。园区以科学的规划理念，完善的配套设施，充分解决产品生产、员工生活需要。
新建工厂集合先进生产设备和制造工艺，并融入领先的精益生产理念以及其他生产基地的建设经验，通过对各生产环节的信息管理，皮阿诺利用造诣系统，与电子锯和数据排钻进行无缝对接，全程实现板件便签身份认证，实现全订单自动切料和精准扫描打孔，订单全程扫描入库和配套出货，提升生产效率的同时降低出错率。将生产提升到更高效、更精准、更环保的阶段。
此次皮阿诺工厂落户天津，与广东中山生产基地形成呼应，天津工厂的投产意味着品牌完成南北“双基地”产业布局。对皮阿诺整体战略布局起着关键推动作用。天津工厂出品产品辐射华北、东北地区，衣柜的交货期将控制在4—7天时间。两大生产基地将在研发、生产、供应链、物流、服务等方面形成高效联动，使生产能力大幅提高，为皮阿诺全国门店提供强有力的支持，为市场提供更为先进、高效的产品和服务。
玛格：四大智慧化工厂
玛格工厂以智能化、信息化为建厂标准，并将智能化平台覆盖到了每一个生产流程之中，从设计到生产、从生产到包装物流，均高效、精准、便捷，且可以利用信息化平台实现全线智能化流程。
玛格智能化工厂由设计系统、下单平台、制造系统几部分构成，拥有定制家具智能化全自动柜体生产系统及全套德国豪迈先进的生产制造设备及流水线。而玛格广东工厂完成了定制家具行业的一大创举，即设计软件与制造流程的完美贯穿，通过玛格现有设计软件自动生成所有生产制造参数，使后续生产流程直接以信息化平台进行智能化生产，无论是裁板、封边、打孔或者分拣、包装、物流流程，通过条码扫描与验证系统，机器可自动读取生产信息并进行生产流程，全程将最大限度减少人工的干预，确保了生产的精确与高效。玛格智能化工厂的起用，一举解决了行业内错漏件的平静，通过软件与硬件的连通，真正意义实现并解决定制家具行业柜体非标智能化生产。
全屋定制品牌还必须产能充分、布局合理，才能能够承担多维产品线的压力。玛格目前已建成广东、重庆、天津三大智能化生产基地，占地面积200多亩，厂房面积25万多平方米，全套引进国际先进智能化数控制造设备、技术工艺与管理体制，是国内定制家居行业设备先进、技术力量雄厚、厂区面积最大的现代化生产基地群之一。
司米：告别传统工业化，迎接4.0新时代
2015年，司米橱柜在中国投资4亿巨资打造第五个工业园正式投产，法国工厂原汁原味搬到中国，司米橱柜增城工业园占地68000平方米，厂房建筑面积10万平方米，同时投入4000万人民币引进法国SCHMIDT耗费15年倾力打造IGT垂直一体化信息系统，是目前全亚洲乃至全球生产效率高、生产设备先进的橱柜生产基地之一，软硬件全面接轨欧美水平。
在设备选用和布置上，司米中国工厂设备型号与法国总厂一致。全面引进奥地利和德国豪迈开料、封边、打卡、包装等一整套自动化包装设备，柔性开料机可同时进行7块板材开料工序，自动识别板材最佳切割方案，精准切割，生产效率远超国内水平，缩短生产周期。
这里拥有投资4000万的IGT系统，能够真正实现从前端下单到后端生产无缝对接。IGT系统通过IPT数据中心，把从店面下单，到MES（制造企业生产过程执行管理系统），再到到ERP系统，把前端设计、中间生产、后端物流及至安装等过程全部囊括进来，实现了数据共享，随时调用，各环节再不需要在不同的系统之间进行转换。这也意味着，只要前端一提交设计单，各生产设备就自己会检测数据，不需要再通过什么基础数据或者生产系统去转化，大大地提高了生产效率，解决了目前在行业内大部分企业都存在的人工记料、裁样的过程，让生产管控达到实时监控的水平，并且实现数据传输从设计到整个生产线上一体化无缝对接。
百得胜：“核聚·变”引领定制潮流
2016年2月25日，“核聚·变” —— 2016年百得胜全国经销商大会在广州碧桂园凤凰城酒店隆重拉开帷幕。百得胜董事长刘树雄表示， 2016年百得胜将实现产品智能化生产和企业的高效运行，全面向智能制造的工业4.0转变，也代表着百得胜智能制造和互联网家居时代的正式到来。
2016年百得胜工厂启用全新的信息化管理系统，并整合店面设计软件、店面管理系统、智能拆单软件、生产优化软件、新产品研发软件等多个专业系统，以配合百得胜快速迈入智能家居制造4.0时代。
在互联网+，O2O等模式快速发展的今天，百得胜紧抓时代脉搏，积极拥抱互联网+，转变经营思路，进行大电商模式新布局。除了天猫、京东、官网、官微、400等传统的模式，百得胜在此基础上优化，百得胜借助互联网工具构筑全新的商业生态，与经销商们团结一心，全力打造更便捷、高效、智能、更具活力的、实用的“1+N”模式，以数据带动线上、线下的销售业绩。开创线上与线下“全联接”的大数据服务时代。
志邦：到工业4.0去
双墩新厂区是继连水路总厂、荷塘路分厂后的第三厂区，主要应对于零售橱柜的生产。新厂的投产将进一步细化志邦集团生产体系，向专业生产方向迈进。据了解，新厂占地面积达200亩，分一二期工厂，一期工厂长380米、宽110米，单厂房面积达到40000平米，全套引进了德国豪迈专业生产设备，自主规划设计产线布局，并成功建立起了“原材料进场—过程加工—检验—包装—发货”的直线型生产流程，全面打造德国式高效、智能流水生产线，到工业4.0去，志邦无疑走在了定制家居行业的前端。
新厂划分标准柜体、非标柜体、模压门板三大生产区，裁切、封边、钻孔三大工序一线完成，十一台豪迈重型开料机一字排开，气势恢宏的生产车间井然有序，通过智能化、柔性化提升产能与生产工艺，志邦首先在生产规模布局与规范管理方面显出行业领先态势。
据志邦新厂生产讲解员介绍，十一台豪迈开料机每天将完成6万平以上的原料切割，根据信号输入，可一次性完成标准板材与非标板材的多块裁切，减少人工提取与摆放的工序，节约大量的人工成本。在开料工序引入信息化管理系统，通过条形码建立板材身份标示，让生产、质检、包装、运输等各个工序进程一览无遗。从生产源头开始，志邦便建立起了全面系统的信息化品质保障流程以及完整的柔性化生产解决方案，在满足不同消费群体的个性化定制需求的同时，大大提高了橱柜产品的质量与生产效率。
志邦厨柜将精益化生产的思维贯穿于生产加工的诸多环节，不仅大幅提高了产品加工的生产效率，缩短了产品的交货周期，通过生产流程的智能型管控，将橱柜加工的各个环节紧密地链接起来，生产中主要部件的标准化生产数据，都会在整个生产流程中留下清晰的记录，便于建立明确的质量把控机制，从流程设计上满足了客户对志邦厨柜品质的放心选购。奔向工业4.0，是中国制造业的方向;实现工业4.0，是中国制造业的梦想。志邦通过精细化生产系统改造，产能规模布局，智能化系统研发实现了一个定制家居超级大厂的样板，到工业4.0去，志邦已经在行动。
联邦高登：塑造强大优势，领航全屋定制
联邦高登引进德国、意大利先进的专业生产设备，精选零醛基材绿板，传承“高登国际”四十多年的专业衣柜生产经验，每一件产品都经过层层检测，以确保产品质量。
联邦高登一贯注重产品品质，关键部件全部采用优质进口材料精工制作，严格的质量工艺标准保障了定制产品的出品质量。拥有多年丰富的工程配套服务经验，对测量、设计、安装、现场施工的每一环节实施严格的质量过程管理，打造专业的服务品牌。
目前，联邦高登已建成华南地区较具规模的全屋定制研发制造基地，正发展成为中国独具实力的全屋定制品牌商。专业生产板式衣柜、书柜、移门、衣帽间等系列全屋定制家具产品。
据悉，联邦高登所有产品，包含功能件，均由位于广东佛山南海联邦创新工业园生产及出货，所有产品绝对禁止当地加工。始终坚持原创设计、原厂生产、原厂发货、售后保修卡总部直邮等原则，确保每一位客户买到的都是联邦高登原创、原厂、原产的高品质产品，充分保障消费者利益。
看过这么多定制企业推进工业4.0进程的举措，小编不禁有所感喟：定制企业都卯足力气撸起袖子加油干了，竞争场面不可谓不激烈。定制家居哪家强？并不是只看工厂大不大，设备是否先进，还取决于服务态度和企业文化。无疑，厉兵秣马的定制行业目前正在一个飞速扩张的阶段，但市场份额终究有瓜分完毕的时候，届时又难免是一场腥风血雨了。
作者：范居士
责编：刘韵
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