熟悉电机的人都知道，无论是定子绕组还是转子绕组，其共同的特点是：绕组的一部分被嵌在铁芯槽内，也就是绕组的直线边；而其余部分，也就是绕组端部，则是伸出铁芯槽口而受约束较小、容易受损。
从操作的层面分析，绕组的直线边在嵌线过程中，会受到一些外力，或来自铁芯中的毛刺损伤，只要槽内绝缘不受损坏，浸漆后有较好的固化效果，相比之下直线边是比较安全的；而绕组端部，在更多的时候处于悬空状态。电机运行过程中，绕组端部存在不同程度的振动，导致端部工作条件恶化；再者，电机设计空间、加工规范性和装配过程等多种因素，都有可能导致端部绕组受损，或有安全电气空间尺寸不符合的质量隐患，特别是对于三相电机，还会涉及到相间绝缘受损坏或相间绝缘垫不到位的问题。
为了保证电机绕组质量的安全性，特别是对于大规格电机，不同的电机厂家会根据电机使用工况采用不同的绕组端部包扎方式、端箍结构，必要情况下要增加端箍数量、扎带密度，加强绕组端部绝缘的可靠性。
绕组是电机的核心组成。绕组绝缘可靠是电机长期安全运行的基本保证。对于高电压电机，绕组绝缘变得尤为重要。它不仅直接影响电机的绝缘性能，并且由于绝缘所占的比例较大，对电机的技术性能、经济指标也有很大的影响。
电机绕组浸漆前要进行预热，预热目的是为了驱除线圈中潮气，同时加热线圈，保证浸渍温度。预热温度一般控制高于线圈绝缘耐热等级5~10℃（因短期超过耐热等级是允许的），以缩短预热时间。预热过程中，每小时要测量一次电动机绝缘电阻值。当绝缘电阻值连续三次不变时，则认为绝缘电阻已稳定，预热完毕。
常用的绕组浸漆工艺，有沉浸法、浇漆法、真空浸漆和真空压力浸漆等方法。对于槽满率高、导线匝数多、线径细的电动机，宜采用真空压力浸漆法，其他的也可采用浇漆法和沉浸法。
电动机的浸烘可分为两个阶段：第一阶段是使绝缘漆中的溶剂挥发掉，所以烘干温度不必太高，也称为低温阶段。烘干温度控制在略高于溶剂的挥发点即可。此阶段的特点是溶剂大量挥发，所以要勤放风，排出炉内大量烟气，以防止着火和爆炸事故发生。
第二段是绝缘漆基氧化和聚合，形成牢固的漆膜阶段，即绝缘漆的固化阶段。这时炉内温度相对要高，为高温阶段。此阶段由于绝缘漆基的化学反应，要求炉内有大量的空气进入，所以要定时补入外界空气，以增强漆膜强度和烘干时间。这段时间内，要隔1 h测量一次电动机的绝缘电阻值。当连续稳定三次测量绝缘电阻值不变时，便认为电机绕组干燥完毕。
大多数电机绕组浸烘完成后，只进行清洁处理，而对于一些有特殊要求的电机或高压电机，则还要进行涂覆漆工艺。即电动机绕组浸烘完毕后，应在50~80℃进行涂盖工艺。一般采用喷漆方式，无此设备亦可用刷漆方式，但要刷匀，刷全面，否则不易保证质量。涂盖质量要求是漆膜厚度均匀，表面光亮。采用二次喷漆比一次喷漆达到同样的厚度的质量要好。如果使用晾干绝缘漆时，之后可以不经烘干处理；对于潮湿的恶劣环境要多喷几遍绝缘漆。
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