客户背景：客户公司来自于欧洲百年摩托车制造企业，品牌主张年轻化的摩托车的产品设计。在近几年发展中，客户推出的新品对摩托车行业的设计风格产生了很大的影响。
案例说明：摩托车齿轮箱分输入和输出轴，箱体常用材料是铝合金。专业摩托车玩家追求高速大功率，而传统的铝合金箱体无法满足高速高扭矩性能要求。需要改用合金钢做箱体，但合金钢的热膨胀系数高于轴承的膨胀系数，常温安装的轴承，当箱体温度升的情况下，轴承外圈与箱体的座孔之间的配合会松动，高速旋转会引起轴承外圈蠕变，保持架断裂变形早期失效。国内外摩托车制造业的解决办法都在轴承外圆加顶销，箱体座孔开销槽。为了弥补销槽应力集中引起的箱体开裂，只能把箱体加大壁厚，那么必然造成齿轮箱总重量增加。这样与轻量化相违背。
KIS提供的方案：与客户共同开发防外圈蠕变轴承，省去顶销与座孔销槽，减轻箱体重量
通过与客户深入沟通并结合客户工况，做出以下改进：
1、对箱体材质热膨胀系数精准检测，在各种温度下多次试验，采集试验数据；
2、选用不同的配合，不同的轴承游隙反复验证；模拟轴承应用工况，采用solidworks三维实体建模结合simulation模拟有限元分析确定轴承及箱体整体最佳应力分布，优化结构设计；
3、通过以上采集的数据，推导出的齿轮箱热膨胀变量曲线；
4、最终解决方案是在轴承外圈上设计一个膨胀补偿环。补偿环采用抗高速磨损耐油性的工程塑料，热膨胀系数高出合金钢箱体10倍以上。轴承外圆开槽，工程材料注塑成型在轴承外圆槽内。
KIS方案效果：研发出来的带膨胀补偿环轴承，应用在高速大功率摩托车箱体里，经过了常规路试、颠簸路试、高温高速、极速急刹等各种试验。对整个箱体重量减轻了10公斤，整车噪音降低了5分贝，提高了箱体加工和齿轮箱安装效率。
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