2018年9月4-5日,由西宁(国家级)经济技术开发区南川工业园区管理委员会、中国新能源企业家俱乐部(SNEC)和起点研究联合承办、诺德股份协办的2018中国新能源企业家峰会暨中国新能源企业家俱乐部(SNEC)成立大会在青海省西宁市新华联索菲特大酒店隆重举行。
在本次峰会上,捷威动力工业江苏有限公司总经理楚绍国发表了《软包电池智能制造面临的挑战》的演讲。
他认为,智能制造既是机遇,也是挑战,但当前IT架构还面临一些挑战,比如MES建设方面,因为涉及大量的业务流程变革,需要企业高层与各执行部门树立信息化、智能化的思维,合力推进智能化变革;APS建设方面,因为智能排程在锂电行业未见到成熟案例,如何落地需要锂电企业与软件服务商一起探索;系统集成方面,不同厂商开发的PLM、ERP、WMS和MES,系统架构差异大,集成起来难度高。
以下为演讲实录:
首先非常高兴也非常荣幸来参加诺德股份与起点研究、西宁市政府组织的峰会,这次峰会我自己感觉到给我们提供了很多交流和沟通的平台,一起共同推进新能源行业的发展,我觉得非常好,意义非常重大。借此机会,也想对3个主办单位表示衷心感谢。
我是来自捷威动力的楚绍国,下面我想跟大家一起分享一下做动力电池智能制造方面的调整,一起共同探讨做动力电池方面的问题。
首先,什么是智能制造,刚才罗总对智能制造也做了很多诠释。智能制造在中国已经提出很长时间,到2025年中国要迈入制造强国,很重要的一点是制造业要振兴,怎么能实现制造业的振兴?国家也提出了2025。
动力电池作为电动汽车的零部件,我们的制造水平决定了产品的质量,成本和性能,而这些都和智能制造分不开。在动力电池行业,我们自己的体会是在生产过程中如何能得到“NO TOUCH”,这是保证产品品质质量,保证整车安全很重要的措施。
智能制造与信息化分不开,信息化有三个阶段,数字化阶段、网络化阶段、智能化阶段。我个人认为,智能制造是信息化技术+数字技术,融合到新一代人工智能技术,两者进行深度工作才叫智能制造,这是我对智能制造的理解。
目前,动力电池和软包、硬壳和圆柱型都一样,都面对很多问题,首先是信息化系统IT架构,信息化架构方面刚才罗总也汇报了,信息化IT架构分4个层次。
一是最基础的层面作业控制层,二是生产管理层,生产管理层即MES系统,以MES系统为核心的生产管理系统,三是企业运营管理层,即平常企业工作中应用到的ERP层,这里面包括很多模块,比如供应商管理、客户管理、财务管理,这些都在ERP层实施,最高的层次是协调商务层,即电商云平台,如何用信息化手段与客户、供应商在云平台上进行沟通。
现在整车厂在这方面做的比我们好,目前我们的客户下订单都不用给我们传合同,每个月到生产线去看它的分配,他在协同商务层放开后,我们可以去查询每个月交多少货,生产多少东西,改变原来传合同、盖章再确认的模式,整车厂的信息化系统做的比我们好。
作为动力电池,我认为有几方面挑战:
一是MES系统这是生产管理最核心的内容,这一次在江苏建新厂时,我希望整个项目从一开始建设,我的目标是建立标准化、智能化工厂,但我在寻找MES软件开发商时进行了招标,德国很有名的两家公司加上国内的知名公司进行招标,目前我感觉到对于电池系统,没有一家真正成熟的软件和方案,很多都是在其它制造业平台上进行二次开发,由于国外的供应商标准化比较多,再进行二次开发难度很大,所以最后我们选择了一家国内相对比较成熟的企业,从我们一开始建厂时就参与到生产线的建设,包括产线设备招投标、基础方案的提出都一起做,通过项目推进,可以给MES系统的信息化推进有帮助。
二是APS建厂,目前在锂电行业里,还没见到有APS的成熟方案,我规划时把MES系统和企业的ERP系统全部联通,同时开发APS系统,高级排程,不光由外部支撑,还有企业的订单等。
三是系统集成,很多企业信息化系统是由不同的开发商开发,比如说PLM、ERP、WM和MES,系统架构差异很大,每个部分都可能成为孤岛,这时就需要系统集成,才能形成有机整体,这需要企业和IT部门、软件开发商共同开发,需要定制化。
四是人才建设在整个行业比较匮乏,懂IT的人不懂电池制造,懂电池制造的人不懂IT,需要IT和智能技术结合起来的人才,现在人才很难找。这是IT架构方面目前面临的挑战。
OT架构上,企业运行方面对于智能制造也是很大的挑战。
一是设备采集,现在是分段式采集,没有一个供应商可以提供全套、全流程的生产线,每家设备提供的通讯协议差异非常大,设计采集方面也要统一,如果不统一就很困难,数据都采集不出来,怎么做智能制造分析?
二是设备控制层,目前MES拿到的数据可以采集上来,但从MES系统对设备的运转进行干预控制,我们叫反向控制,即MES系统如果对操作系统进行反向控制,如果操作失误它会报警,目前这些还不成熟。
三是工艺标准化差异很大,每个做电池厂的企业工艺都不一样,包括做软包电池的,10个企业有10个企业的工艺要求,产品尺寸、工艺路线,这些都有很多差异。目前由于软包电池的尺寸很难统一,包括在制造过程中的工艺也不是很成熟,所以要实现产线的自动化非常困难,要做智能制造,也有相当长的路要走。
四是设备监控可视化,很多东西觉得可视化了就是智能制造,实际上可视化很多是拿来参观用的,给政府领导看、给客户用,真正的监控要为管理服务,提高产品质量,缩短生产周期,领导在外面出差可以实时监控生产情况来服务。目前我们还做的很不到位。OT架构目前也很难适应智能制造的要求。
只有IT与OT深度结合才能实现智能制造,很多信息化系统可能是为了上信息化而信息化,我们上信息系统是要和企业生产运营的流程、和管理相结合,IT只是手段,最终目标是要提升产品质量、降低成本。
安全挑战方面,如果企业做的非常好非常完善,安全也非常重要。我这里举的例子是俄罗斯某水电站在2009年遭到了反叛组织的入侵,把数据设置成超负荷运转,产生了很大振动,最后引起很大爆炸,爆炸的损失非常惨重,伤亡75人,电站重建成本13亿欧元。我们做网络安全给我们带来好处的同时也会给我们带来风险,所以希望在起步的时候就要考虑到网络方面带来的风险。
解决的思路,我这里是比较粗的东西,大家在锂电行业,我个人觉得没有一个公司能说已经实现了智能制造。去年我去了成都的西门子数字化工厂,个人认为德国的4.0比我们领先了10年都不止,我们的差距非常大,希望在产业链上的各个企业家能够一起共同探讨,一起共同推进智能制造的发展。
做锂电设备的企业家,包括杨总在内,要把设备统一通讯协议和网络安全策略,如果设备没统一,要实现智能制造的难度就非常大,尤其是建好以后再重新做,时间就会更长。
要加大信息化建设的有效资本投入,为整个企业的管理服务,做更多的人才储备。学习国外智能制造的先进经验,才能推进动力电池智能制造的发展。
借此机会,我也把捷威动力给大家介绍一下。我们2009年成立,公司成立起初的定位是做汽车动力电池,经过快10年的发展,我们公司的规模现在并不是很大,但我们的发展战略是技术领先到产品领先再到市场领先。
我们认为动力电池行业是长跑,而不是短跑,短跑可能跑得很快,但最终跑到终点,是要看你的技术沉淀能达到多深。市场是万亿级的市场,只要技术好,质量好,成本能跟上行业的发展步伐,未来的市场和客户就不用愁。
现在我们的股东是上海复星,它现在拥有80%的股份,企业的发展厚积薄发,前面都在积累技术和产品,我相信后面随着复星的加入,企业在规模发展上会有快速发展。2018年是4GWH的产量,2020年要做到18GWH,2020年要做到30GWH,建好的东西是有效产能,有客户、有用户,而不是建一堆东西放在那,产品定位是纯电动,EBV、PHEV和HEV。现在捷威动力有两个基地,天津和盐城。
公司愿景是希望电动车更矫敏、更健行、更安全、更大众,新能源汽车逐步成为主流产品,2020年保五争三,在电动大巴和物流车、专用车上,捷威动力没有涉足,我们认为今后整个乘用车才是对动力电池的检验,因为它对动力电池的技术要求非常高,目前我们有几大客户在合作中。今天的介绍就到这,谢谢大家。
以上内容根据SNEC峰会现场记录,如有问题请联系起点锂电大数据编辑部修改。
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