导读：
一家定制工厂有4台封边机，2台电子锯，2台开料机，3台钻孔机，及PTP等设备，正常一天应该可以生产800方，但他们主管透露，从来就没有达到这个数，最好的时候生产量也不足500方，这是为何？
当下定制企业生产工序越来越复杂化，特别是现在流行“门墙柜一体化”、高定，对结构、空间设计等等要求越来越高，行业“内卷”也倒逼企业绞尽脑汁创新，如圆弧工艺、门墙柜一体化、各种五金、灯带线槽等运用，现在的板式定制企业越来越像是一个木作企业，深化复杂、工艺复杂，制程复杂。
一家定制工厂有4台封边机，2台电子锯，2台开料机，3台钻孔机，及PTP等设备，正常一天应该可以生产800方，但他们主管透露，从来就没有达到这个数，最好的时候生产量也不足500方，这是为何？
定制家具工厂生产工序无外乎开料、封边、打孔、分拣、包装、入库等，看他们前工段设备如开料封边打孔设备的配比，月产2万、3万方都可以，但实际下来为何有的连一半的产量都没有？
问题就出在分拣、包装等“后工段”！前工段生产流程已相对成熟，而后工段加工属性变化多，因板式个性定制化需求，有的加工完还得用其它设备再进行二次加工，板件流通分支非常多，整个齐套包装的时候，人工去分拣，去找板件，会非常麻烦。
很多人可能已经发现，大部分定制工厂加班加点的都在后工段，为什么？因为后工段有复杂的工艺流程，比如为了终端安装效果最优，落地效果的完美呈现，一些安装工序都会在工厂类完成，如抽屉整装，灯条线、格栅、门板的五金、拉手等都要在工厂类完成，说明既要分工艺，还要分订单，又要保齐套，不能丢效率，完全靠人去分拣、去找板件肯定会很乱，效率很低。
目前定制工厂“后工段”作业主要采用哪种方式呢？
第一种 传统人工作业：前工段生产基本没问题，问题就出在后工段，找板件，不齐套、前后段不匹配，有的定制工厂就在后端加人，增加人手、加班加点去干，弊端很多：
1、人工犯错率高，漏拣、错拣。
2、效率低、成本高：人找板，板件会丢会漏，分拣效率很低；人手多，人工成本高。
3、人工搬运次数太多，板件破损率高。
4、复合加工工艺多，没有科学管理方式，容易漏工艺。
第二种 大型分线设备：一些标准化、规模大的定制工厂一般不会用传统人工做分拣包装，目前多是采用大型设备，去做很多的分线，这个车间做柜体、那个车间做线条，有的车间做功能件；
但这种方式对于一般定制企业不适合，一般定制企业需要兼容性，没办法做很多分线，基本上就一两个车间，兼容性很重要；
而大型设备占地面积大，价格很高，兼容性也有问题，包裹数量变多，导致安装费用也高，运输成本也高。
很明显一般定制企业，如门墙柜定制家居企业、高定代工企业等不适合采用大型设备做分拣包装等“后工段”工序，采用传统人工作业又会错误百出、效率低下、成本又高；那有没有适合一般定制企业的解决方案，可以完美解决其“后工段”作业痛点？
后工段是一个系统，不是上一套分拣设备或者一个单点辅助工具就能解决的，所以它需要一套系统的全面的解决方案，包含信息化管理+标准化作业流程+自动化设备。
家居荟在调研某定制工厂时获悉，他们工厂后工段包括分拣、清洁、包装等工序原来共计有15人，且经常需要加班加点，人工费加班费巨大，在采用中科元象（常州）智能装备有限公司提供的一整套系统解决方案之后，目前该企业“后工段”作业人工仅仅需要7人，且基本不需要加班，达到了以下效果：
1、不错漏工艺，不错漏板件。
2、保证了整个生产节拍，且工作效率提升30%以上。
3、节约了占地空间，设备占地仅80多平方.
4、减少了人工数量及工作量，实现了“人找板”到“板找人”的模式转变，大幅度减少了人工找板件，搬运板件的工序，减少了板件划伤。
5、节省成本，达到了降本增效的目的。
6、管理上实现了流水线作业，大幅降低管理难度。
本期文章特别感谢中科元象（常州）智能装备有限公司的支持！
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