本发明属于纺织品印染领域，涉及一种涤纶梭织布免复练染色方法。
背景技术：
涤纶梭织布本身不含天然杂质，其织物上主要有纺纱织造过程施加的浆料，以及在运输和贮存过程中沾污的少量油迹和尘埃。为去除织物上的浆料和其他杂质，涤纶梭织物一般采用机缸退浆(间歇)和平幅退浆(连续)两种工艺进行处理。平幅退浆的织物保持较好的断裂、撕破强力且织物手感丰满，而机缸退浆处理时间较长、能耗较高、污染较重，不符合国内环保政策和节能减排的倡导，传统机缸退浆逐渐被平幅退浆取代，平幅退浆在印染企业中正以较快速度推广。
前处理是决定纺织品染色质量的重要工序，平幅退浆工艺虽具有避免织物机械擦伤、生产效率高、排污少的优点，但平幅工艺很难满足退浆效率与练白产品质量的要求，布面依旧还会残存浆料、碱剂、低聚物等杂质。浆料和低聚物在酸性染色过程中重新析出，并在高温条件下发生凝聚，可能导致染色工序出现浆斑、色花现象。另外，残留的碱剂会使得染液和布面的ph波动较大，引起染色的重现性差问题。因此，为减少返工的次数，提高染色的一次成功率，去除平幅退浆残存的浆料、碱剂、低聚物等杂质，一般需要在染色前再增加一道复练工序。然而，复练用水、电、汽、助剂无疑会增加印染成本，这与目前印染厂染费逐年下降的趋势背道而驰。
技术实现要素：
针对平幅退浆工艺存在的不足，本发明提供一种涤纶梭织布免复练染色方法，通过染色前在浴中加入免复练助剂，以达到含有复练工序的效果，从而缩短加工工艺、提高生产效率、降低生产成本、减轻环境污染，还能降低浆斑、色花、缸差出现概率，提高染厂染色的一次成功率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种涤纶梭织布免复练染色方法，包括以下步骤：
s1：涤纶梭织布平幅退浆后，直接进机缸，并加入水，浴比为1:3-1:20；
s2：将免复练助剂缓慢加入到机缸中，加料完成后运行一段时间，充分中和残碱，并分散布面浆料和低聚物等杂质；
s3：加入适量分散染料的染液，50℃始染，缓慢升温至120-130℃，保温30-90min，使染料完全上染纤维；
s4：缓慢降温染液至70-80℃，加入1-3g/l酸性还原清洗剂，保温15-20min，去除织物表面浮色；
s5：染色织物再经水洗，结束整个工序。
进一步地，所述步骤s2中，运行时间为8-12min。
更进一步地，所述步骤s2中，运行时间为10min。
进一步地，免复练助剂用量为1-5g/l。
更进一步地，加工高支高密织物时，免复练助剂用量为4-5g/l。
为了保证染色的重现性，染色过程中的染浴、布面的ph值最好在弱酸范围(ph为4.5左右)内轻微波动，免复练助剂需要具有优异的ph值缓冲性能。
在高温高压染色过程中，涤纶纤维内所含的少量低聚物容易扩散到纤维的表面，并进入染液中，与染料、纤维屑等聚集形成粘稠物，最终沾附到涤纶织物上，形成色点、色斑，即所谓的焦油斑。为防止发生低聚物引起的色疵，还需要免复练助剂对低聚物有增溶、分散作用。
进一步地，所述的免复练助剂为聚丙烯酸系多元共聚物和聚酯表面活性剂的复配物，其中聚丙烯酸系多元共聚物与聚酯表面活性剂的质量比为1-3:1。
更进一步地，所述的聚丙烯酸系多元共聚物由以下方法制备而成：将马来酸酐、非离子表面活性剂加入到容器中，通氮气，升温到70-75℃，熔化搅拌均匀，然后将反应温度调至90-130℃，反应1-3h，待反应产物降温至室温后，加入丙烯酸和水，控制反应温度70-80℃，然后滴加引发剂，反应20-40min，制备得到丙烯酸系多元共聚物；
所述原料用量按重量单位计如下：马来酸酐20-30％，非离子表面活性剂70-80％，上述原料总用量视为100份；引发剂用量为2.0-7.0份，丙烯酸100-300份，水用量为300-600份。
本发明将非离子表面活性剂引入到丙烯酸共聚物中，使其具有非离子表面活性剂的两亲性，提升丙烯酸共聚物的复配性能。另外，非离子表面活性剂中的疏水基团可以作为涤纶纤维的锚固基团，与纤维有良好的结合力，合成出的丙烯酸系多元共聚物加入到工作液中会被迅速吸附到纤维表面，能有效中和织物上的残碱，并具有良好的ph缓冲能力，保证染液的ph在4.5-5。该成分还具有螯合、分散、增溶的性能，可明显提高分散染料、浆料的高温分散性，减轻浆斑、色点以及染缸沾污的发生概率。
丙烯酸系多元共聚物的分子结构式如下：
式中，r1、r2为氢基被非离子表面活性剂取代后得到的基团。
再进一步地，所述的非离子表面活性剂优选以下化合物中的一种或任意组合：苯乙烯基苯酚聚氧乙烯醚、腰果酚基聚氧乙烯醚、异构十三醇聚氧乙烯醚；所述引发剂为过硫酸盐或水溶性偶氮引发剂。
更进一步地，所述的聚聚酯表面活性剂由以下方法制备而成：将二元酸、二元醇、催化剂搅拌均匀，升温到190-210℃，反应2-4h；然后，加入聚醚或多元醇，继续反应2-4h，冷却得到聚酯表面活性剂，其中聚醚或多元醇作为亲水基团；
所述原料用量按重量单位计如下：二元酸65-75％，二元醇20-30％，催化剂5％，上述原料总用量视为100份，聚醚或多元醇250-400份。
聚酯表面活性剂与低聚物的结构类似，它易吸附到低聚物上，能帮助低聚物增溶、分散，对其具有良好的抗凝聚效果，防止低聚物与染料、纤维屑等形成粘稠物，减少甚至消除焦油斑产生的概率，提高染色的一次成功率。
聚酯表面活性剂的分子结构式如下：
式中，n＝5-20。
再进一步地，所述的二元酸为以下化合物中的一种或任意组合：对苯二甲酸、间苯二甲酸、2-甲基对苯二甲酸、2，6-萘二甲酸；
所述的二元醇为以下化合物中的一种或任意组合：乙二醇、1，4-丁二醇、1，6-己二醇、环己烷二醇、双酚a；
所述催化剂为钛酸四丁酯或丁基锡酸；
所述的聚醚或多元醇为以下化合物中的一种或任意组合：聚乙二醇、聚乙二醇单甲醚、失水山梨醇、葡萄糖。
本发明相比于现有技术具有以下有益效果：不仅可以降低浆斑、色斑、缸差等出现的概率，提高染厂染色的一次成功率，并且大大缩短了加工工艺，提高了生产效率，节约了能源，减轻了环境污染，满足行业基本需求。
附图说明
图1为本发明具体实施方式中染色升温曲线图；
图2为本发明具体实施方式中复练的具体配方和工艺图。
具体实施方式
以下实施例仅是本发明的较佳实施例而已。凡是依据本发明的技术实质对以下实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明的保护范围内。
实施例1：涤纶梭织布免复练染色方法，包括以下步骤：
s1：500kg阳离子春亚纺平幅退浆后，直接进缸，并加入水，浴比为1:10；
s2：将5kg的免复练助剂缓慢加入到机缸中，加料完成后运行10min，让免复练助剂充分稀释，充分中和残碱，并分散布面浆料、低聚物等杂质，所述的免复练助剂为聚丙烯酸系多元共聚物和聚酯表面活性剂的1:1(质量比)复配物。
s3：将5kg的分散艳蓝2blm温水化料，加入到机缸中，进行高温高压染色，染色升温曲线如下图1所示。
s4：加入2g/l酸性还原清洗剂，保温15-20min，去除织物表面浮色；
s5：染色织物经过冷水洗，结束整个工序。
实施例2：涤纶梭织布免复练染色方法，包括以下步骤：
s1：600kg涤塔夫平幅退浆后，直接进缸，并加入水，浴比为1:8。
s2：将6kg免复练助剂缓慢加入到机缸中，加料完成后运行10min，让免复练助剂充分稀释，充分中和残碱，并分散布面浆料、低聚物等杂质，所述的免复练助剂为聚丙烯酸系多元共聚物和聚酯表面活性剂的3:1(质量比)复配物。
s3：将8kg的分散翠兰s-gl温水化料，加入到机缸中，进行高温高压染色，染色升温曲线如下图1。
s4：加入3g/l酸性还原清洗剂，保温15-20min，去除织物表面浮色；
s5：染色织物经过冷水洗，结束整个工序。
实施例3：涤纶梭织布免复练染色方法，包括以下步骤：
s1：500kg米西丁平幅退浆后，直接入缸，并加入水，浴比为1:10。
s2：将8kg免复练助剂缓慢加入到机缸中，加料完成后运行10min，让免复练助剂充分稀释，充分中和残碱，并分散布面浆料、低聚物等杂质，所述的免复练助剂为聚丙烯酸系多元共聚物和聚酯表面活性剂的2:1(质量比)复配物。
s3：将5kg的散翠兰s-gl温水化料，加入到机缸中，进行高温高压染色，染色升温曲线如图1。
s4：加入3g/l酸性还原清洗剂，保温15-20min，去除织物表面浮色；
s5：染色织物经过冷水洗，结束整个工序。
对比例1：涤纶梭织布免复练染色方法，与实施例1的区别在于，不含步骤s2。s3中另外补充适量的冰醋酸(调节染液ph至4.5左右)、1kg/l匀染剂以及2kg/l的硫酸铵，其他与实施例1一致。
对比例2：涤纶梭织布免复练染色方法，与实施例2的区别在于，不含步骤s2。s3中另外补充适量的冰醋酸(调节染液ph至4.5左右)、1kg/l匀染剂以及2kg/l的硫酸铵，其他与实施例2一致。
对比例3：涤纶梭织布免复练染色方法，与实施例3的区别在于，不含步骤s2。s3中另外补充适量的冰醋酸(调节染液ph至4.5左右)、1kg/l匀染剂以及2kg/l的硫酸铵，其他与实施例3一致。
对比例4：涤纶梭织布染色方法，与实施例1的区别在于，不含步骤s2，且在织物入缸前进行复练工序，具体配方和工艺如图2。s3中另外补充适量的冰醋酸(调节染液ph至4.5左右)、1kg/l匀染剂以及2kg/l的硫酸铵，其他与实施例1一致。
对比例5：涤纶梭织布染色方法，与实施例2的区别在于，不含步骤s2，且在织物入缸前进行复练工序，具体配方和工艺如图2。s3中另外补充适量的冰醋酸(调节染液ph至4.5左右)、1kg/l匀染剂以及2kg/l的硫酸铵，其他与实施例2一致。
对比例6：涤纶梭织布染色方法，与实施例3的区别在于，不含步骤s2，且在织物入缸前进行复练工序，具体配方和工艺如图2。s3中另外补充适量的冰醋酸(调节染液ph至4.5左右)、1kg/l匀染剂以及2kg/l的硫酸铵，其他与实施例3一致。
为了更清楚的说明本发明方法具有的效果，选用各实施例1、2、3中的染色方法与对比例1、2、3、4、5、6作对比，评价两者间的差异，结果如下表。
表1本发明与常规工艺成本、效率对比
从表中可以看出，实施例1、2、3的染色一次成功率明显高于对比例1、2、3，说明加入免复练助剂有助于提高染色的一次成功率，减少染厂返工的次数。另外，与对比例4、5、6对比，发现实施例1、2、3用水、电、汽明显减少，缩短工艺流程，减少环境污染，大大降低染厂的生产成本，对纺织印染行业的节能减排目标有重大意义。
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