丝光处理工艺用氢氧化纳溶液对纯棉或高含棉量的纱线和织物进行处理以增加其表面光泽的工艺。在这种状况下，棉纱或者棉布完全浸于烧碱溶液中，对于机织织物，通常使用烧碱的浓度是20－24%（26–30°Bé），对于纱线，使用烧碱的溶液浓度是24－26%(30–32°Bé)。用高浓度的烧碱处理后，将会破坏纤维的螺旋形状，增强其染色时候的附着力。同时还可以使织物产生光泽，并具有稳定的尺寸（防缩水性）。下面介绍的是松堆丝光技术。
我国学者陶乃杰教授研究的松堆丝光工艺，由于采用了松式堆置，延长了碱对纤维的作用时间，不但在产品质量上有显著的效果，且有良好的经济效益。
1、染色得色率
上染性能不但反映了丝光工艺的效果，也直接反映了生产中的经济效果。表11-2-3是苎麻织物及65/35涤棉混纺织物用松堆工艺和传统紧式丝光工艺的半成品染色后得色率的比较。
由表中数据对比明示，松堆丝光工艺较之紧式丝光工艺的半成品，即使碱液浓度降低至原浓度的70%，苎麻织物的得色率仍可提高20%以上;涤棉织物中即使上染其中占三分之一的棉，其得色率也可提高5%~10%，某些染料可达20%。所以如采用松堆丝光工艺，节约染料的效果较显著，而且从外观上比较，鲜艳程度也有所提高。
2、染色均匀度
紧式丝光在张力下，织物的经纱和纬纱在交织点相互挤压，交织点和非交织点带碱液量就不同，丝光和染色效果就有差异，再经成品拉幅，交织点位置变动，就出现条花。松堆丝光工艺，在松弛堆置5min以上时，碱液有足够时间渗透人纤维，织物表层和里层的纤维均能充分和碱作用，均匀地溶胀，达到“透而匀”的效果。不同成熟度的纤维，其染色性能有差异，但不同成熟度的纤维经碱充分溶胀后，可缩小其染色性能的差异，从而提高染色均匀度。这是丝光工艺非常重要的功能之一。
传统的紧式丝光工艺的半成品门幅往往不能符合要求，从而也影响了成品的幅宽而不能满足市场门幅规格的要求，同时成品的缩水率也较高。这一问题除了由于紧式丝光工艺中经向张力过大，使布铗拉幅时门幅不易牵伸外，另一个重要的内在原因是纤维在生长过程中，纤维分子间形成氢键使纤维间产生了内应力，这是影响织物或纱线伸展的阻力。采用松堆丝光工艺，烧碱对纤维匀而透的溶胀使纤维分子间的氢键容易断裂，使内应力相应地消失或减少，从而增加了可塑性，所以门幅容易拉伸。织物经充分拉伸，再经洗碱及烘干后，纤维分子间在新的位置上有规则地重新形成氢键，使尺寸稳定。半成品门幅加宽了，就比较容易控制织物的缩水率。
表12-3-5是14.58×14.58（40×40）、133×72府绸紧式丝光采260~280g/L的NaOH，松堆丝光采用200g/L的NaOH后门幅，纬密及经向缩水率对比表。
表11-2-5是19.44×19.44（30×30）、68×68细布紧式丝光采用210~220g/L的NaOH，松堆丝光采180g/L的NaOH后的门幅、纬密及经向缩水率对比表。
两表表明松堆工艺门幅皆有所提高，纬密均能和传统紧式丝光做到一致，经向缩水率的趋势也较好，府绸成品尚未经过防缩处理。根据规律，未防缩处理前缩水率能达到4%的水平，再经防缩，缩水率可降至3%以下。以上两表是织物含潮30%以下的丝光数据，若采用于布丝光，效果将更好。
1、碱液工艺对比
以日产量120千米（相当于两台布铗丝光机的基本产量)为例，产品主要为14.58×14.58（40×40）、133×72府绸及 19.44×19.44（30×30）、68×68细布。
轧槽碱液浓度:传统紧式丝光工艺，凡40×40府绸等要求较高的产品，轧槽烧碱浓度为270~290g/L，一般细布为250g/L。如采用松堆丝光工艺，轧槽烧碱浓度都采用180g/L，较紧式丝光低三分之一，而得色却可提5%~10%。对一般产品，烧碱浓度还可降170g/L，进一步节约了烧碱。
补充碱液浓度:由于烧碱对棉纤维的亲和力比水对棉的亲和力高出许多，所以补给液的烧碱浓度需提高到与轧槽碱浓度之比为1：0.7，即紧式丝光工艺的补给碱浓度理论上需386g/L，而松堆丝光工艺的补给液仅需257g/L。
2、烧碱损耗的对比
丝光过程中，浓烧碱浸轧上织物，再自织物上洗下成淡碱，然后进入烧碱回收沉淀处理，再蒸浓配成补给液供丝光工艺应用，在这样一个周期中，由于烧碱吸收空气中的二氧化碳变成纯碱(在烧碱液中的纯碱非但没有丝光作用，相反会降低丝光效果)，再加上织物的带失，洗液的带失，回收沉淀的带失以及蒸浓过程中的损耗，根据经验，总损耗一般为20%左右。松堆丝光工艺的烧碱浓度较传统紧式丝光工艺降低三分之一，其损耗量也将相应地减少，以平均日产120km产量计，采用松堆丝光工艺每日可减少烧碱损耗352kg，以年开工250天计，每年可节约烧碱88t。
3、谈碱回收对比
传统紧式丝光工艺每日可回收碱量为4246kg，折合40g/L的淡碱106M²；松式丝光工艺，因丝光碱浓度低，所以每日只需回收碱量2842kg，折合40g/L的淡碱仅71M²。淡碱用于烧毛、退浆、煮练等前处理及染色、印花等工艺约50M²，传统紧式丝光工艺的淡碱尚有56M²需蒸浓回收;而松堆丝光工艺仅需回收淡碱21M²，但蒸浓回收能力目前一般工厂为每天40M²，所以用传统紧式工艺尚有约16M²无去处，如排放则需先以硫酸中和，损失更大，也为环保部门所不容许，只得无偿送给造纸厂或人造纤维厂，年开工以250天计，则损失157.5t烧碱。采用松堆丝光工艺，则因淡碱量少可全部蒸完，且只用了设备蒸碱能力的5%，所以没有这部分的损失。
4、淡碱回收蒸浓蒸汽耗用对比
丝光机淡碱浓度宜控制在40~45g/L，浓度过大影响半成品门幅，浓度过低则会增加蒸碱负荷，也浪费蒸汽和水。回收蒸浓去除的水量，松堆工艺比紧式工艺要少约17t，折合蒸汽全年开工250天计为1934t。
由以上对比可见:全年计省烧碱245.5t，一般烧碱的生产采用电解食盐法，每生产1t,烧碱耗电约2000kW·h，也就是一年可节约49.1MW·h电;因减少蒸碱蒸发量年可节约蒸汽约1934t，显而易见，若染整行业普及应用松堆丝光技术，节能将是十分可观的。
传统的紧式丝光设备LMH201型布铗丝光机工艺流程:
平幅进布→透风架→前三辊轧车→绷布辊→后三辊轧车→布铗拉幅→中小辊轧车→直辊槽→小轧车→长蒸箱→小轧车→平洗槽→二柱烘燥→冷水辊→平幅落布。
LMH201型松堆丝光工艺流程仅需变更丝光工艺的浸轧段，变更后工艺流程:
平幅进布→透风架→前三辊轧车→J型箱→后三辊轧车→后绷布辊→预洗槽→二辊轧车→布铗拉幅→(后段略)。
由变更后的工艺流程可知，关键是在前三辊轧车的后面增加一只可堆置5~10min的J型布箱，浸轧烧碱的织物整齐地松弛堆置箱内，令织物充分溶胀。LMH201型还应增加预洗槽及二辊轧车。
松堆丝光的技术要点:
1、J型箱堆置量的控制，此乃保证织物恒定堆置时间的关键;
2、后三辊轧车与二辊间线速度比例调节，织物堆置后经向收缩量由二辊轧车定比例牵伸确保丝光效果;
3、二辊轧车出布超喂进入布铗，织物堆置后纬向收缩量由布铗拉幅定型。
此三点仅需对传统的丝光机电气装置加以更新即可。
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